La demolizione
dei frigoriferi dismessi è un importante aspetto nel settore
dello smaltimento dei beni durevoli.
Il processo di demolizione dei frigoriferi prevede il disassemblaggio
degli stessi (principalmente la parte compressore/motore dall'involucro)
e successivamente la triturazione dell'involucro.
L'involucro dei frigoriferi è composto
da poliuretano, lamiere e plastiche, durante la triturazione il tutto
viene sminuzzato e si
ha la liberazione dei gas che vennero utilizzati come espandente della
parte di poliuretano.
L'attuale tecnologia costruttiva dei frigoriferi
utilizza come gas espandente il ciclopentano, ma in passato sono stati
ampliamente
utilizzati i CFC (clorofluorocarburi). Ad oggi il 70% dei frigoriferi da smaltire contengono schiume di poliuretano
espanse con CFC.
Il CFC liberato durante la triturazione, essendo un composto ozonolesivo,
deve per legge essere catturato e depurato.
Ventilazione Industriale ha recentemente messo a punto un sistema per
la depurazione di queste emissioni. L'impianto nel suo complesso è composto
da quattro stadi di abbattimento in serie, costituiti rispettivamente
da:
• filtro a maniche come primo stadio di abbattimento a secco
delle polveri di poliuretano derivanti dal processo di triturazione;
•
combustore rigenerativo a tre camere come secondo stadio per l'abbattimento
mediante ossidazione termica dei composti organici volatili;
•
reattore in fase gas/solido e filtro a maniche come terzo stadio per
l'abbattimento a secco dei vapori di acido cloridrico e fluoridrico
che si generano dalla reazione di ossidazione termica dei CFC, mediante
reazione con bicarbonato sodico o calce.
•
Abbattimento finale a carbone attivo riattivabile.
Primo stadio di filtrazione
Il primo stadio di abbattimento è costituito
da un filtro a maniche, con entrata dell'aria polverosa in camera di
calma, e filtrazione
dall'esterno verso l'interno delle maniche, dotato di sistema di pulizia
automatica con getti di aria compressa regolati da apposita centralina
elettronica in funzione del grado di intasamento delle maniche (differenza
di pressione tra monte e valle).
In questo primo stadio di filtrazione
vengono abbattute le polveri di poliuretano che vengono scaricate in
un contenitore sottostante
il filtro.
Secondo stadio di filtrazione
All'uscita dal primo stadio di filtrazione i fumi
entrano nel secondo stadio di abbattimento, il combustore rigenerativo
a tre torri.
Tale combustore è composto da una camera di combustione e da
tre torri di preriscaldamento / recupero calore realizzate in acciaio
al carbonio e rivestite internamente con fibra ceramica di idoneo spessore
e densità.
Le torri di preriscaldamento/recupero calore sono
riempite con materiale inerte ceramico di alta qualità in modo da formare tre masse
distinte di notevole capacità termica.
Il funzionamento dell’impianto è ciclico e utilizza alternativamente
la capacità termica dei tre letti per riscaldare il gas in ingresso
e recuperare calore dal gas in uscita. Il gas in ingresso nel letto
di materiale inerte si preriscalda a spese del calore accumulato nel
letto stesso e per effetto dell’ossidazione delle SOV in camera
di combustione, il bruciatore a metano BR1 provvede a fornire le calorie
necessarie per il completamento dell’ossidazione delle SOV e
garantire una temperatura superiore a 950°C.
Per effetto della permanenza dei fumi a detta temperatura per un tempo
non inferiore a 1 secondo, le sostanze organiche presenti si ossidano
completamente fino a formare anidride carbonica, acqua, acido cloridrico
e fluoridrico.
Uscendo dalla camera di combustione l’aria ormai depurata, attraversa
un secondo letto di materiale inerte, relativamente più freddo,
e cede a questo gran parte del proprio contenuto termico.
Ad intervalli
regolari di tempo di 60÷90 secondi, il senso
del flusso di gas nel combustore viene invertito di modo che i tre
letti si scambino la funzione di preriscaldatore e recuperatore di
calore, azionando in modo opportunamente alternato le valvole di ingresso
e uscita di ciascuna torre.
Il flusso d’aria investe sempre due letti di materiale ceramico,
mentre il terzo è posto in stand-by. Durante il ciclo di funzionamento
la torre in stand-by, per aspirare l’aria inquinata che nel ciclo
precedente non ha attraversato la camera di combustione, viene flussata
con aria fresca prelevata dall'ambiente esterno.
Questo accorgimento
permette di ottenere una continuità di
risultati di efficienza di abbattimento delle sostanze organiche volatili
anche durante il cambio valvole.
Terzo stadio di filtrazione
Dalla combustione dei CFC si formano acido cloridrico
e acido fluoridrico, per eseguire l'abbattimento il gas viene inviato
ad un sistema di
neutralizzazione dei fumi acidi.
La neutralizzazione avviene tramite
bicarbonato di sodio in polvere, tale sistema è costituito da
un reattore di miscelazione e da un filtro a maniche per la raccolta
dei sali ottenuti dalla reazione.
Nel reattore di miscelazione si ottiene
l'intimo contatto dei fumi acidi contenenti acido cloridrico e fluoridrico
con bicarbonato sodico,
per effetto di tale contatto avviene la reazione di neutralizzazione
di tali fumi acidi fino a formare i rispettivi sali di sodio (cloruro
e fluoruro).
Il bicarbonato stoccato in big-bag viene dosato per mezzo
di una coclea dosatrice e un apposito mulino micronizza la polvere in
modo da aumentarne
la superficie di contatto ed agevolare la reazione.
I fumi miscelati
con il reagente di neutralizzazione arrivano al filtro a maniche, attraverso
un percorso che garantisce un adeguato tempo
di contatto per assicurare il completamento della reazione.
All'interno
di tale filtro avviene la separazione dei prodotti della reazione dal
gas, i prodotti di reazione vengono raccolti in un big-bag
sottostante il filtro.
Quarto stadio di filtrazione
I fumi uscenti dal sistema di neutralizzazione vengono
inviati ad un filtro a carboni attivi.
Il filtro a carbone attivo è equipaggiato
con un sistema di rigenerazione in loco tramite aria calda.
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