sistema de abatimiento de sustancias dañinas para el ozono (CFC)

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La demolición de refrigeradores usados es un aspecto importante dentro del sector del tratamiento de los bienes durables. 
El proceso de demolición de los refrigeradores prevé el desensamblaje de los mismos (principalmente la parte compresor/motor de la carcasa) y sucesivamente la trituración de la carcasa.
La carcasa de los refrigeradores está compuesta por poliuretano, chapa y plástico. Durante la trituración todo ello es desmenuzado y se produce la liberación de los gases utilizados como expandente de la parte de poliuretano.
La tecnología actual para la construcción de refrigeradores utiliza el ciclopentano como gas expandente, pero en pasado han sido ampliamente utilizados los CFC (clorofluorocarburos).
Hoy en día el 70 % de los refrigeradores a ser desmantelados contienen espumas de poliuretano expandido con CFC.
El CFC liberado durante la trituración, siendo un compuesto que daña el ozono, por ley debe ser capturado y depurado.
Recientemente AMBOSO ha puesto a punto un sistema para la depuración de dichas emisiones. El sistema está compuesto por cuatro estadios de abatimiento en serie, respectivamente constituidos por:
• filtro de mangas como primer estadio de abatimiento en seco del polvo de poliuretano que deriva del proceso de trituración;
• combustor regenerativo de tres cámaras como segundo estadio para el abatimiento mediante la oxidación térmica de los compuesto orgánicos volátiles;
• reactor en fase gas/sólido y filtro de mangas como tercer estadio para el abatimiento en seco de los vapores de ácido clorhídrico y fluorhídrico que se generan a partir de la reacción de oxidación térmica de los CFC, mediante reacción con bicarbonato sódico o cal.
• Abatimiento final con carbón activo reactivable.

Primer estadio de filtración
El primer estadio de abatimiento está constituido por un filtro de manga, con entrada del aire polvoroso en una cámara de calma, y filtración desde el exterior hacia el interior de las mangas, dotado con un sistema de limpieza automático, con chorros de aire comprimido regulados por la central electrónica dedicada, en función del grado de obstrucción de las mangas (diferencia entre presión al origen y final).

En este primer estadio de filtración se abate el polvo de poliuretano que es descargado en un contenedor debajo del filtro.

Segundo estadio de filtración
A la salida del primer estadio de filtración, el humo entra en el segundo estadio de abatimiento, el combustor regenerativo de tres torres.

Dicho combustor está compuesto por una cámara de combustión y por tres torres de precalentamiento/recuperación de calor realizadas en acero al carbono y revestidas internamente con fibra cerámica de espesor y densidad idóneos.

Las torres de precalentamiento/recuperación de calor son llenadas con material cerámico inerte de alta calidad en modo tal de formar tres masas distintas de notable capacidad térmica.

El funcionamiento del sistema es cíclico y utiliza alternativamente la capacidad térmica de los tres lechos para calentar el gas en entrada y recuperar calor del gas en salida. El gas en entrada en el lecho de material inerte se precalienta gracias al calor acumulado en el lecho mismo y por efecto de la oxidación de los COV en la cámara de combustión, el quemador a metano BR1 provee a suministrar las calorías necesarias para completar la oxidación de los COV y garantizar una temperatura superior a 950 °C.
Por efecto de la permanencia del humo a dicha temperatura durante un tiempo no inferior a 1 segundo, las sustancias orgánicas presentes se oxidan completamente hasta formar anhídrido carbónico, agua, ácido clorhídrico y fluorhídrico.

Saliendo de la cámara de combustión, el aire ya depurado, atraviesa un segundo lecho de material inerte, relativamente más frío y cede a éste gran parte del propio contenido térmico.

Con intervalos regulares de tiempo de 60÷90 segundos, el sentido del flujo de gas en el combustor es invertido para que los tres lechos se intercambien la función de precalentador y recuperador de calor; accionando en modo oportunamente alternado las válvulas de entrada y salida de cada torre.

El flujo de aire enviste siempre dos lechos de material cerámico, mientras que el tercero es colocado en espera o stand-by.

Tercer estadio de filtración
De la combustión de los CFC se forman ácido clorhídrico y ácido fluorhídrico, para efectuar el abatimiento, el gas es enviado a un sistema de neutralización de humo ácido.

La neutralización tiene lugar mediante bicarbonato de sodio en polvo. Dicho sistema está constituido por un reactor de mezclado y por un filtro de manga para la recolección de las sales obtenidas de la reacción.

En el reactor de mezclado se obtiene un íntimo contacto de los humos ácidos que contienen ácido clorhídrico y fluorhídrico con bicarbonato sódico, por efecto de tal contacto tiene lugar la reacción de neutralización de dichos humos ácidos hasta formar las respectiva sales de sodio (cloruro y fluoruro).

El bicarbonato almacenado en big-bags es dosificado por medio de una cóclea dosificadora y un molino especial microniza el polvo para aumentar su superficie de contacto y ayudar a la reacción.

Los humos mezclados con el reactivo de neutralización llegan al filtro de mangas, a través de un recorrido que garantiza un adecuado tiempo de contacto para asegurar el cumplimiento de la reacción.

En el interior de dicho filtro tiene lugar la separación de los productos de la reacción del gas, los productos de reacción son recogidos en un big-bag subyacente al filtro.

Cuarto estadio de filtración
Los humos en salida del sistema de neutralización son enviados a un filtro de carbón activo.

El filtro de carbón activo está equipado con un sistema de regeneración in loco mediante aire caliente.

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