Ventilazione Industriale - sistemi per la depurazione aria e effluenti gassosi inquinati Ventilazione Industriale - AMBOSO - Sistemi di depurazione aria da 40 anni - Depurazione e trattamento degli effluenti gassosi inquinati, progettazione, costruzione e installazione di impianti di depurazione aria, operai meccanici e montatori specializzati, installazione e collaudo dell'impianto, combustori catalitici, combustori rigenerativi, impianti di recupero solvente a carbone attivo, filtri a carbone attivo a perdere, filtri a maniche autopulenti, filtri a cartucce, scrubber a corpi di riempimento e a coni venturi, cicloni e multicicloni, Ventilazione Industriale, Ventilazione, Industriale, filtri autopulenti, decantatore, ribollitore, postcombustore, combustore, sistema di abbattimento sostanze lesive per l'ozono, emissioni cfc, emissioni pentano, smaltimento frigoriferi dismessi, gas nocivi, combustori di pollina con recupero energetico, ventilatori, ventilatori centrifughi. http://www.ventilazioneindustriale.it/ http://www.ventilazioneindustriale.it/template/logostampa.jpg Ventilazione Industriale - sistemi per la depurazione aria e effluenti gassosi inquinati http://www.ventilazioneindustriale.it/ 100 30 Fiera Ecomondo http://www.ventilazioneindustriale.it/it/fiera-ecomondo http://www.ventilazioneindustriale.it/it/fiera-ecomondo Fiera Ecomondo Vi aspettiamo a Rimini dal 6 al 9 novembre ]]> Tue, 16 Oct 2018 00:00:00 GMT COSTRUZIONE CALDAIA TUBI DI ACQUA http://www.ventilazioneindustriale.it/it/costruzione-caldaia-tubi-di-acqua http://www.ventilazioneindustriale.it/it/costruzione-caldaia-tubi-di-acqua COSTRUZIONE CALDAIA TUBI DI ACQUA Sequenza di costruzione di una caldaia a tubi di acqua per combustione biomassa. ]]> Fri, 12 Oct 2018 00:00:00 GMT VACANZE ESTIVE 2018 http://www.ventilazioneindustriale.it/it/vacanze-estive-2018 http://www.ventilazioneindustriale.it/it/vacanze-estive-2018 VACANZE ESTIVE 2018 Summer break - Cerrado por vacaciones – Sommerferien - Vacances d'été - Letnie wakacje ]]> Thu, 09 Aug 2018 00:00:00 GMT Nuovo pieghevole caldaie http://www.ventilazioneindustriale.it/it/nuovo-pieghevole-caldaie http://www.ventilazioneindustriale.it/it/nuovo-pieghevole-caldaie Nuovo pieghevole caldaie Scarica il nostro pieghevole dedicato alle caldaie ]]> Mon, 18 Jun 2018 00:00:00 GMT Pubblicazione su rivista I.C.P. http://www.ventilazioneindustriale.it/it/pubblicazione-su-rivista-icp http://www.ventilazioneindustriale.it/it/pubblicazione-su-rivista-icp Pubblicazione su rivista I.C.P. Pubblicata news su I.C.P. rivista dell'industria chimica ]]> Thu, 07 Jun 2018 00:00:00 GMT Effetti dell'inquinamento sulla salute http://www.ventilazioneindustriale.it/it/effetti-dellinquinamento-sulla-salute http://www.ventilazioneindustriale.it/it/effetti-dellinquinamento-sulla-salute Effetti dell'inquinamento sulla salute Depurare l'aria per preservare la salute ]]> Thu, 07 Jun 2018 00:00:00 GMT Norme in materia ambientale http://www.ventilazioneindustriale.it/it/norme-in-materia-ambientale http://www.ventilazioneindustriale.it/it/norme-in-materia-ambientale Norme in materia ambientale Modifiche al D.lgs 152/2006 introdotte dal D.lgs 183/2017 ]]> Tue, 29 May 2018 00:00:00 GMT Depurazione di idrocarburi alogenati http://www.ventilazioneindustriale.it/it/depurazione-di-emissioni-per-le8217industria-chimica-e-farmaceutica http://www.ventilazioneindustriale.it/it/depurazione-di-emissioni-per-le8217industria-chimica-e-farmaceutica Depurazione di idrocarburi alogenati Depurazione di emissioni per l’industria chimica e farmaceutica ]]> Mon, 28 May 2018 00:00:00 GMT ABBATTIMENTO DI H2S NELLE CONCERIE http://www.ventilazioneindustriale.it/it/abbattimento-di-h2s-nelle-concerie http://www.ventilazioneindustriale.it/it/abbattimento-di-h2s-nelle-concerie ABBATTIMENTO DI H2S NELLE CONCERIE Introduzione Questo documento è indirizzato al settore industriale delle concerie e ha lo scopo di illustrare al meglio quali sono i processi che portano alla formazione dell’idrogeno solforato, come prevenire la diffusione dello stesso nell’ambiente di lavoro e quale è la tecnologia di depurazione più idonea al trattamento di questo composto. Nelle concerie vi sono infatti una serie di processi di lavorazione a seguito dei quali si ha la formazione di idrogeno solforato ( H2S ). Questo gas si sviluppa ogni qualvolta i solfuri, contenuti nel derma delle pelli in lavorazione e nel bagno dei bottali, entrano in contatto con acidi o soluzioni acide (generalmente acido solforico e formico). Le principali lavorazione che portano alla formazione di idrogeno solforato sono: - decalcinazione / macerazione - pickel Idrogeno solforato ed effetti sulla salute umana L'idrogeno solforato ( o acido solfidrico ) è un idracido debole, gas incolore a temperatura ambiente, contraddistinto da un caratteristico odore di uova marce; la sua formula chimica è H2S. L'acido solfidrico è estremamente velenoso. Una prolungata esposizione può essere mortale. L’idrogeno solforato viene assorbito pressoché esclusivamente attraverso l’apparato respiratorio per inalazione, gli effetti lesivi variano notevolmente secondo le concentrazioni e le condizioni di esposizione. Già a basse concentrazioni l’H2S è irritante e provoca prurito, bruciore e lacrimazione agli occhi. L’idrogeno solforato in relazione alle varie concentrazioni di esposizione, ha anche un effetto specifico a carico del sistema nervoso centrale che si manifesta con cefalea, vertigini, eretismo psichico, tremore, astenia, convulsioni, perdita di coscienza, arresto respiratorio e coma. Descrizione delle fasi di lavorazione di decalcinazione, macerazione e pickel Il Pickel è una fase del processo conciario, lo scopo del pickel è : - rendere la pelle idonea per la concia - completare l’eliminazione degli agenti alcalinizzanti (calce) - può essere un sistema di conservazione (pickel conservativo) Gli agenti chimici utilizzati durante questa fase sono: - acqua (20°C circa) - acidi organici ed inorganici(acido formico, acido solforico) - sali neutri (cloruro di sodio, solfato di sodio) - prodotti antimuffa - sali mascheranti (formiato di sodio, acetato di sodio) - agenti sbiancanti (clorito di sodio, ipoclorito di sodio) Questa fase di lavorazione avviene dentro al bottale. Nella fase di decalcinazione / macerazione e pickel si hanno notevoli emissioni di H2S e all’interno del bottale si raggiungono concentrazioni superiori a 1000 mg/m3 , in grado di creare gravi danni (anche letali) in caso d’inalazione. La quantità di gas che si libera all’interno del bottale, dipende principalmente da alcune variabili: - lo spessore della pelle, maggiore è la sezione, maggiore è la quantità di solfuro trattenuto all’interno della pelle - la quantità di solfuro impiegato nella fase di calcinazione - lavaggio della pelle dopo l’operazione di scarnatura - procedure di lavoro, come ad esempio lavaggio della pelle dopo l’operazione di scarnatura. All’interno del bottale il gas non si sviluppa in modo immediato ma segue un aumento progressivo nel tempo. Per la prevenzione di questo rilevante pericolo è necessario che tutti i bottali dedicati alle operazioni conciarie di decalcinazione / macerazione e pickel (che comportano sviluppo di H2S) siano collegati ad impianti di aspirazione e abbattimento, la tipologia più indicata di depuratore è lo scrubber. Determinazione della portata d’aria e scelta dell’impianto di depurazione I bottali, una volta caricati, ruotano su un perno e il movimento muove e rivolta continuamente le pelli al loro interno in modo da tenerle il più possibile a contatto con il bagno. Durante questa fase il bottale è chiuso ma l’aria al suo interno deve comunque essere sempre aspirata. L’aria viene estratta direttamente dai bottali, normalmente la connessione di aspirazione sui bottali è sui perni sopra i quali il bottale stesso ruota, da un lato del bottale vi è la presa aspirante, dall’altro lato vi è l’ingresso dei reagenti e/o la ripresa dell’aria aspirata. La portata d’aria da aspirare dal bottale viene calcolata considerando di garantire 10 ricambi/ora del volume libero del bottale, il volume libero si considera essere tra il 50 e il 60% del volume totale interno del bottale stesso. Su ciascun bottale sarà inoltre installato un sensore di flusso che permetterà agli operatori di avere la certezza che l’aspirazione stia avvenendo. La portata d’aria destinata allo scrubber sarà la somma delle portate d’aria di tutti i bottali collegati alla linea di aspirazione. Caratteristiche della linea di aspirazione Una volta stabilita la portata d’aria da aspirare dovrà essere costruita e installata la linea di aspirazione. La linea di aspirazione dovrà essere costruita in materiale costruttivo adatto all’aspirazione di sostanze acide e, considerando la potenziale pericolosità delle sostanze inquinanti al suo interno, dovrà anche avere caratteristiche di robustezza tali da minimizzare qualsiasi rischio di rottura e fuoriuscita di gas. Il materiale costruttivo più indicato è quindi l’acciaio inossidabile (AISI304 / AISI316), è possibile comunque valutare anche l’utilizzo di materiali plastici che, a fronte di una maggiore fragilità meccanica rispetto all’acciaio, offrono comunque buone caratteristiche di resistenza agli attacchi acidi. Il dimensionamento della linea di aspirazione dovrà essere effettuato in modo da avere una velocità dei gas al suo interno sufficientemente alta da minimizzare la formazione di depositi sul fondo della tubazione ma non eccessivamente alta da aumentare eccessivamente le perdite di carico del circuito. Anche nei dettagli costruttivi, la tubazione dovrà essere costruita in maniera tale che, nell’eventualità di formazione di depositi, non si presentino fenomeni di gocciolamento o perdite verso l’esterno. All’interno della tubazione sarà installata una sonda di analisi di idrogeno solforato, tale sonda permetterà di capire che livello di concentrazione di inquinante sarà presente nei gas aspirati e di conseguenza se sarà possibile aprire il bottale senza rischi per gli operatori. Scrubber, descrizione del funzionamento e delle apparecchiature Il depuratore a umido o scrubber rappresenta il più antico e semplice sistema di depurazione di un flusso aeriforme inquinato. Il principio di funzionamento consiste nel convogliare l’aria inquinata dentro una camera all’interno della quale viene realizzato attraverso opportune e svariate tecnologie, un intimo contatto tra l’aria stessa e una certa quantità di acqua, in modo tale da ottenere un trasferimento degli inquinanti dall’aria all’acqua, fino a consentire lo scarico diretto in atmosfera con concentrazione di inquinanti entro i limiti consentiti dell’aria trattata. A livello costruttivo un sistema scrubber è composto principalmente da una colonna verticale di forma cilindrica. All’interno della colonna sono posizionati dei corpi di riempimento, oggetti aventi dimensioni nell’ordine di 25 / 75 mm con una forma geometrica appositamente studiata per poter offrire un elevata superficie di contatto per unità di volume ( m2/m3 ), i corpi di riempimento sono accumulati alla rinfusa e presentano nel loro complesso un considerevole volume. Alla base della torre, connessa con la stessa, c’è una vasca di accumulo acqua utilizzata come liquido di lavaggio. L’aria da depurare viene immessa nella colonna scrubber e la attraversa dal basso verso l’alto, passando attraverso gli interstizi del riempimento. Allo stesso tempo una pompa preleva l’acqua dalla vasca di accumulo e la spinge in testa alla colonna scrubber, l’acqua attraversa la colonna e il riempimento dall’alto verso il basso. Sul riempimento gas e acqua si incrociano e in virtù della alta superficie specifica del riempimento entrano in stretto contatto innescando un fenomeno di trasferimento di inquinante dalla fase gas alla fase liquida. Il gas esce dalla testa della colonna scrubber depurato e l’acqua ritorna sul fondo della colonna con all’interno l’inquinante. Nel caso specifico dell’idrogeno solforato, l’acqua. per poter assorbire al meglio l’inquinante, dovrà avere un pH sbilanciato nella fase basica. Durante la fase di assorbimento si avrà una costante variazione del pH che dovrà essere contrastata tramite una continua aggiunta di reagenti correttivi. Tale operazione avviene automaticamente tramite un misuratore di pH e un pompa di dosaggio reagente. Durante il funzionamento si avrà la formazione di sali nell’acqua di lavaggio e quindi si renderà necessaria la parziale sostituzione del bagno di lavaggio con acqua fresca. Il sistema scrubber deve essere governato da un sistema di controllo automatico in modo da garantire sempre il perfetto funzionamento dello stesso. Come nel caso delle tubazioni di aspirazione, la colonna scrubber dovrà essere costruita con un materiale che presenti una buona resistenza chimica unita a una buona resistenza meccanica, anche in questo caso l’acciaio inossidabile rappresenta la soluzione migliore. ]]> Thu, 19 Apr 2018 00:00:00 GMT Wet scrubber for Germany http://www.ventilazioneindustriale.it/it/wet-scrubber-for-germany http://www.ventilazioneindustriale.it/it/wet-scrubber-for-germany Wet scrubber for Germany Wet scrubber with filling corps realized in AISI 304, for Germany ]]> Fri, 24 Nov 2017 00:00:00 GMT Scrubber con corpi di riempimento http://www.ventilazioneindustriale.it/it/scrubber-con-corpi-di-riempimento http://www.ventilazioneindustriale.it/it/scrubber-con-corpi-di-riempimento Scrubber con corpi di riempimento Installato scrubber ad abbattimento ad umido per Azienda tedesca ]]> Fri, 24 Nov 2017 00:00:00 GMT Nuovo filtro a maniche autopulenti http://www.ventilazioneindustriale.it/it/nuovo-filtro-a-maniche-autopulenti http://www.ventilazioneindustriale.it/it/nuovo-filtro-a-maniche-autopulenti Nuovo filtro a maniche autopulenti Realizzato per azienda specializzata nel riciclaggio di rifiuti RAEE ]]> Fri, 24 Nov 2017 00:00:00 GMT Delivery and start up of a cooling / heating system for work environments http://www.ventilazioneindustriale.it/it/delivery-and-start-up-of-a-cooling--heating-system-for-work-environments-3 http://www.ventilazioneindustriale.it/it/delivery-and-start-up-of-a-cooling--heating-system-for-work-environments-3 Delivery and start up of a cooling / heating system for work environments We have built and installed a heating / cooling plant for a workplace of a button manufacturer ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Realization of a pilot plant for combustion of biomass http://www.ventilazioneindustriale.it/it/realization-of-a-pilot-plant-for-combustion-of-biomass http://www.ventilazioneindustriale.it/it/realization-of-a-pilot-plant-for-combustion-of-biomass Realization of a pilot plant for combustion of biomass We have built and installed a pilot plant for combustion of biomass for the production of electricity ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Centrifugal fan http://www.ventilazioneindustriale.it/it/centrifugal-fan http://www.ventilazioneindustriale.it/it/centrifugal-fan Centrifugal fan We have manufactured and delivered a centrifugal fan model MP / GP 75 stainless steel for Rubber Molding and Extrusion Company ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Delivery venturi scrubber http://www.ventilazioneindustriale.it/it/delivery-venturi-scrubber http://www.ventilazioneindustriale.it/it/delivery-venturi-scrubber Delivery venturi scrubber We have realized and delivered a venturi scrubber complete with centrifugal fan and control panel for a Norwegian company that treats algae for the production of cosmetics flow rate 10.000 m3 / h ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Delivery and start up of a coalescence plant http://www.ventilazioneindustriale.it/it/delivery-and-start-up-of-a-coalescence-plant http://www.ventilazioneindustriale.it/it/delivery-and-start-up-of-a-coalescence-plant Delivery and start up of a coalescence plant We have realized and installed a coalescence plant at a dyeing tissue flow rate 25.000 m3 / h ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Realizzazione di un impianto pilota per la combustione della biomassa http://www.ventilazioneindustriale.it/it/realizzazione-di-un-impianto-pilota-per-la-combustione-della-biomassa http://www.ventilazioneindustriale.it/it/realizzazione-di-un-impianto-pilota-per-la-combustione-della-biomassa Realizzazione di un impianto pilota per la combustione della biomassa Abbiamo realizzato e installato un impianto pilota per la combustione della biomassa per la produzione di energia elettrica ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Consegna ventilatore centrifugo http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-ventilatore-centrifugo http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-ventilatore-centrifugo Consegna ventilatore centrifugo Abbiamo realizzato e consegnato un ventilatore centrifugo modello MP/GP 75 in acciaio inox per Azienda di stampaggio ed estrusione di articoli in gomma ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Consegna scrubber venturi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-scrubber-venturi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-scrubber-venturi Consegna scrubber venturi Abbiamo realizzato e consegnato uno scrubber venturi completo di ventilatore centrifugo e pannello di controllo per un'Azienda norvegese che effettua il trattamento delle alghe per la produzione di cosmetici Portata 10.000 m3/h ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Consegna ed avviamento di un impianto a coalescenza http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-ed-avviamento-di-un-impianto-a-coalescenza http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-ed-avviamento-di-un-impianto-a-coalescenza Consegna ed avviamento di un impianto a coalescenza Abbiamo realizzato e installato presso una tintoria tessuti un impianto a coalescenza Portata 23.000 m3/h ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Consegna ed avviamento di un impianto di raffrescamento/riscaldamento ambienti di lavoro http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-ed-avviamento-di-un-impianto-di-raffrescamentoriscaldamento-ambienti-di-lavoro http://www.ventilazioneindustriale.it/it/consegna-ed-avviamento-di-un-impianto-di-raffrescamentoriscaldamento-ambienti-di-lavoro Consegna ed avviamento di un impianto di raffrescamento/riscaldamento ambienti di lavoro Abbiamo realizzato e installato un impianto di riscaldamento/raffrescamento per ambienti di lavoro di un'Azienda produttrice di bottoni ]]> Thu, 03 Aug 2017 00:00:00 GMT Costruzione impianto a coalescenza http://www.ventilazioneindustriale.it/it/costruzione-impianto-a-coalescenza http://www.ventilazioneindustriale.it/it/costruzione-impianto-a-coalescenza Costruzione impianto a coalescenza E' in costruzione un nuovo impianto per abbattimento nebbie oleose con tecnologia a coalescenza. ]]> Wed, 05 Apr 2017 00:00:00 GMT Costruzione SCRUBBER VENTURI http://www.ventilazioneindustriale.it/it/venturi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/venturi Costruzione SCRUBBER VENTURI E' in fase di costruzione un nuovo scrubber di tipo venturi avente portata di 10000 m3/h, completamente costruito in acciaio inossidabile, che verrà installato in un processo di lavorazione alghe in Norvegia. ]]> Fri, 24 Mar 2017 00:00:00 GMT Scrubbers http://www.ventilazioneindustriale.it/it/scrubbers http://www.ventilazioneindustriale.it/it/scrubbers Scrubbers Deliverd to Germany two news scrubber towers. Pronti per la consegna in Germania due sistemi di abbattimento ad umido ]]> Fri, 23 Dec 2016 00:00:00 GMT Filtri a carboni attivi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-carboni-attivi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-carboni-attivi Filtri a carboni attivi <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Adsorbimento fisico e/o chimico/fisico su carbone attivo. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Sostanze organiche volatili (SOV) solubili e non, la capacità adsorbente tendenzialmente cresce al crescere del peso molecolare della sostanza da abbattere. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=Se opportunamente dimensionati si ottengono rese di abbattimento del 99%. Tendenzialmente la resa di abbattimento decresce all&rsquo;aumentare del grado di saturazione del carbone attivo. <br /=<strong=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=Con questo processo si ottiene una &ldquo;condensazione&rdquo; del solvente dall&rsquo;aria su una &ldquo;certa&rdquo; superficie solida (Forze di Van der Waals). La superficie solida più comunemente impiegata è costituita da una massa carboniosa ad altissima porosità, denominata &ldquo;carboni attivi&rdquo; la cui attività è direttamente proporzionale alla superficie della sua porosità, (si pensi che un grammo di Carbone Attivo può arrivare a 1250 m2 di superficie, ed oltre). Il solvente contenuto nell&rsquo;aria da trattare viene quindi &ldquo;condensato&rdquo; per capillarità, e trattenuto, nel Carbone Attivo stesso. La capacità di adsorbimento è quindi proporzionale alla sua superficie, e fortemente influenzata da molti altri fattori, tra i quali: la concentrazione delle SOV da depurare, l&rsquo;umidità, la temperatura, la velocità di passaggio, tempo di contatto ed alla granulometria del carbone stesso. Ad ogni tipo di solvente corrisponde una sua propria &ldquo;isoterma&rdquo; applicata ad ogni specifica qualità di Carbone Attivo, dalla cui curva di saturazione si può determinare lo specifico dimensionamento. Ad ogni temperatura corrisponde una sua propria curva di rendimento. L&rsquo;adsorbimento è sempre una fase esotermica, di conseguenza l&rsquo;incremento della concentrazione dei solventi comporta un aumento di temperatura ed una conseguente diminuzione del valore di adsorbimento. In generale è necessario non superare i 40&deg;C di temperatura durante il lavoro e tenersi sempre sotto il 25% del L.E.L (Dati di concentrazione molti simili a quelli prescritti per i combustori). Nei filtri a carbone attivi di nostra produzione, il letto a carbone attivo è di forma torcidale, l&rsquo;aria da trattare attraversa il letto dall&rsquo;interno verso l&rsquo;esterno. Questo accorgimento fa in modo che durante l&rsquo;attraversamento del carbone attivo, man mano che l&rsquo;aria si impoverisce di inquinante, diminuisca anche la velocità di attraversamento nel carbone, aumentando così la resa di abbattimento. Tale accorgimento ha lo scopo di ottimizzare al massimo l&rsquo;utilizzo del letto di carbone attivo.</p= ]]> Filtri a carboni attivi con recupero solvente http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-carboni-attivi-con-recupero-solvente http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-carboni-attivi-con-recupero-solvente Filtri a carboni attivi con recupero solvente <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Adsorbimento fisico su carbone attivo. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Sostanze organiche volatili (SOV), l&rsquo;impianto in oggetto si presta in particolar modo al trattamento di aria contenente un solo solvente. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=Se opportunamente dimensionati si ottengono rese di abbattimento del 99%.<br /=<strong=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=&ldquo; Per avere un futuro non si deve distruggere. Usa i solventi e recuperali dando fine sia allo spreco che alla ricerca dei prodotti e sistemi alternativi a scapito della qualità e con alti costi&rdquo;. <br /=Con questo slogan nato già nei primi anni &lsquo;80 quando la Ventilazione Industriale srl si è orientata sugli impianti di recupero solventi con strippaggio a vapore, l&rsquo;azienda ha voluto attirare su di sé l&rsquo;attenzione di molti settori industriali tra cui stampatori su carta, metallo e film plastico, distillerie, cartiere, fonderie, plastificatori ecc. mandando a questi il messaggio che ora è possibile usufruire di un impianto pilota per definire con precisione quali debbono essere il processo e le condizioni ottimali di funzionamento per ottimizzare al meglio l&rsquo;investimento proposto. L&rsquo;utilizzo di tale impianto si allinea inoltre alle esigenze ecologiche della società in cui viviamo, poiché oltre a garantire un sicurissimo risparmio monetario, esso consente di rendere completamente disinquinata l&rsquo;aria satura di solvente e di cattivi odori emessi in atmosfera. <strong=<br /=4.1 Principio di funzionamento</strong= <br /=Sono 4 le fasi salienti di un processo di recupero solventi: <br /=A. separazione dall&rsquo;aria del solvente mediante adsorbimento su carbone attivo<br /=B. desorbimento tramite vapore <br /=C. separazione del solvente dall&rsquo;acqua attraverso la disidratazione del solvente idrato <br /=D. distillazione del solvente Il processo di recupero completo è così sintetizzabile: <br /=La vena di aria inquinata dai vapori di solvente viene preliminariamente filtrata e quindi, tramite aspirazione forzata, inviata alla batteria di adsorbitori a carbone attivo. Questo trattiene il solvente presente nell&rsquo;aria in modo che questa possa venire scaricata in atmosfera direttamente attraverso un camino. <br /=La filtrazione meccanica a monte ha lo scopo di trattenere eventuali microparticelle solide contenute nel flusso gassoso le quali comprometterebbero in parte la capacità di adsorbimento del carbone. <br /=La fase di adsorbimento viene alternata con la fase di rigenerazione a intervalli prestabiliti o quando il carbone ha raggiunto lo stato di saturazione tale al quale corrisponde una diminuzione ponderata della efficienza di depurazione della vena in ingresso. <br /=La durata delle fasi di adsorbimento e di rigenerazione è in genere di 1 ora. <br /=La rigenerazione, o desorbimento, avviene per mezzo di un flusso di vapore d&rsquo;acqua diretto che ha il potere di strippare il solvente dal carbone in modo da ottenere all&rsquo;uscita degli adsorbitori una miscela di solvente e vapore. <br /=Con tale tecnologia viene sfruttata la capacità termica del fluido e il suo calore latente di evaporazione; ciò è particolarmente significativo quando il solvente contenuto nella vena da depurare forma un &ldquo;azeotropo&rdquo; caratterizzato da una temperatura di ebollizione inferiore a quella dell&rsquo;acqua. <br /=La miscela vapore/solvente viene quindi raffreddata e condensata con l&rsquo;ausilio di uno scambiatore di calore a fascio tubiero e acqua di raffreddamento e inviata ad un decantatore ove si ottengono:<br /=&bull; una fase organica costituita da solvente idrato <br /=&bull; una fase acquosa (acque madri) costituita da acqua satura di solvente. <br /=Dal decantatore viene estratta la fase organica che viene disidratata mediante un letto di cloruro di calcio contenuto in un serbatoio cilindrico, detta colonna di essiccazione. <br /=Il solvente disidratato viene inviato successivamente in una colonna di distillazione ove viene raffinato da impurità residue e abilitato per essere riutilizzato nel ciclo produttivo. Le acque madri estratte dal decantatore vengono invece inviate in un ribollitore la cui funzione è quella di estrarre, per mezzo di evaporazione a bassa temperatura, il solvente in esse contenute e mandate quindi al condensatore per il riciclo. L<br /=a fase acquosa pesante, impoverita di solvente, verrà inviata in una fase evaporativa che terrà bassa la temperatura dell&rsquo;acqua utilizzata in circuito chiuso nelle sezioni dell&rsquo;impianto di adsorbimento. Le varie manovre dell&rsquo;impianto vengono impostate a distanza per mezzo di una quadro di comando centralizzato utilizzando aria compressa a 7 ate come fluido di servocomando. Opzione: volendo spingere ulteriormente la disidratazione del solvente recuperato, è possibile corredare l&rsquo;impianto di un serbatoio volano per alimentare una colonna azeotropica di essiccazione spinta. <strong=<br /=4.2 Impianto a vapore per recupero solvente tipo &ldquo;monoblocco multicelle&rdquo;</strong= <br /=Descrizione Questo tipo di impianto &ldquo;monoadsorbitore&rdquo; si applica egregiamente per carichi di solvente da 4 a 60 kg/ora. <br /=L&rsquo;uso dell&rsquo;impianto risulta estremamente semplificato in quanto, durante la normale giornata lavorativa non richiede alcun intervento, assolvendo in modo autonomo la sua funzione di depuratore. Soltanto al termine della giornata lavorativa, e per pochi minuti, si provvederà alla rigenerazione con vapore dei carboni attivi, predisponendo l&rsquo;impianto per la giornata successiva. <br /=Dalla rigenerazione con vapore si ottengono due fasi liquide distinte: <br /=una leggera - Costituita essenzialmente dai solventi leggeri deadsorbiti che possono essere eventualmente re-impiegati <br /=una pesante - Costituita dalle borlande liquide che potranno essere successivamente strippate.</p= ]]> Scrubber http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/scrubber http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/scrubber Scrubber <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Abbattimento ad umido / assorbimento.<strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Sostanze idrosolubili. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=E&rsquo; possibile raggiungere rese di abbattimento superiori al 97%. <strong=<br /=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=Il depuratore a umido o scrubber rappresenta il più antico e semplice sistema di depurazione di un flusso aeriforme inquinato. Il principio di funzionamento consiste nel convogliare l&rsquo;aria inquinata dentro una camera all&rsquo;interno della quale viene realizzato attraverso opportune e svariate tecnologie, un intimo contatto tra l&rsquo;aria stessa e una certa quantità di acqua, in modo tale da ottenere un trasferimento degli inquinanti dall&rsquo;aria all&rsquo;acqua, fino a consentire lo scarico diretto in atmosfera con concentrazione di inquinanti entro i limiti consentiti dell&rsquo;aria trattata. A valle del processo di depurazione con scrubber si ritrovano solitamente dei sottoprodotti come per esempio fanghi che devono essere smaltiti nel rispetto della salute pubblica e dell&rsquo;ambiente. I fanghi possono prima essere sottoposti a disidratazione e quindi compattati per renderli adatti al trasporto per essere, se di natura non tossica, interrati nelle discariche autorizzate, oppure in caso contrario, smaltiti o inceneriti in impianti appositamente attrezzati a tale scopo. <br /=La vivacità dell&rsquo;interazione aria-acqua e la percentuale di sostanze inquinanti trasmesse dall&rsquo;aria all&rsquo;acqua, sono fortemente condizionate sia dalla tecnologia applicata che dalla tipologia di progetto e di costruzione del filtro scelto. A parte ogni considerazione per le necessarie formule matematiche relative allo studio e alla progettazione dell&rsquo;impianto, di non minore importanza appaiono in questo caso i dati empirici di cui ogni fabbricante potrà servirsi di riflesso alle proprie esperienze fatte. Quando una particella di inquinante viene &ldquo;catturata&rdquo; da una data massa di acqua o goccia di liquido, ne diventa parte integrante, ne condivide la sorte e ne segue intimamente il percorso obbligato dal fabbricante all&rsquo;acqua in ricircolo sino a venire raccolta in una apposita vasca di decantazione e quindi scaricata per il trattamento finale. Alla base di tutto ciò è fondamentale che siano realizzati i presupposti a quanto detto, vale a dire:<br /=- una zona di contatto aria-liquido in cui si favorisca il più possibile l&rsquo;incontro e l&rsquo;unione tra la particella da catturare e il liquido previsto allo scopo;<br /=- una zona di decantazione in cui le particelle di liquido vengono separate dal flusso principale di aria; <br /=- una zona di trattenimento e di recupero della particella solida (qualora ce ne fossero) con appositi sistemi meccanici. <br /=Questi ultimi hanno inoltre il compito di mantenere il più possibile pulita l&rsquo;acqua di ricircolo da componenti sedimentosi e fangosi. <br /=Ciò premesso, è utile ricordare che esistono svariati tipi di scrubber che si distinguono per: <br /=- tipologia di abbattimento <br /=- modello <br /=- dimensioni <br /=- rendimento e la scelta dell&rsquo;uno o dell&rsquo;altro tipo è strettamente subordinata a taluni fattori di importanza prioritaria che devono essere valutati di volta in volta, di cui: <br /=- natura chimica e fisica dell&rsquo;inquinamento da catturare, <br /=- la fonte delle emissioni, <br /=- il potere corrosivo dell&rsquo;effluente gassoso, - il rendimento richiesto. <strong=<br /=4.1 Tipologie di impianto</strong= <br /=La Ventilazione Industriale realizza una serie molto vasta di scrubber appartenenti a due tipologie ben distinte, ognuna prodotta in una grande varietà di misure e prestazioni. Esse si identificano in: <br /=- Scrubber a torre (o torri di lavaggio) a loro volta suddivisi in tre categorie:</p= <ul= <li=a corpi di riempimento;</li= <li=a piatti filtranti;</li= <li=a letti flottanti.</li= </ul= <p=<strong=4.2 Scrubber a torre</strong= <br /=La torre di lavaggio rappresenta senza dubbio lo scrubber classico per eccellenza, di alta efficienza di abbattimento, conosciuto ormai ovunque per le indiscusse prestazioni intrinseche e l&rsquo;affidabilità in termini di mantenimento nel tempo dei valori limite imposti. Trattasi di un manufatto sviluppato in verticale che contiene una certa quantità di corpi di riempimento che varia per la portata d&rsquo;aria e sempre nel più ristretto rispetto di un tempo di contatto e di una velocità di passaggio dell&rsquo;aria da calcolarsi di volta in volta a seconda delle specifiche esigenze dell&rsquo;utente. Di riflesso è importante che sia erogata e mantenuta anche una certa quantità di acqua o liquido di lavaggio al fine di mantenere alta e costante l&rsquo;efficienza dello scrubber. Per poter ridurre entro certi limiti la quantità di tale liquido .può essere utile (a certe condizioni) raffreddare il flusso gassoso prima del suo ingresso nella colonna. Il volume e la particolare forma dei corpi di riempimento devono essere determinati in modo tale che essi impongano agli inquinanti da abbattere bruschi cambiamenti di direzione, in modo da intercettare meglio le particelle e nello stesso tempo offrire la massima superficie di contatto lasciando contemporaneamente il massimo spazio possibile all&rsquo;attraversamento dell&rsquo;aria, riducendo così al minimo le perdite di carico. I materiali solitamente usati sono il metallo, la ceramica e materiali termoplastici in genere. Nel caso in cui siano stati scelti dal costruttore i piatti filtranti anziché i corpi, la torre si presenta sempre come un contenitore sviluppato in verticale in cui l&rsquo;aria è costretta a risalire l&rsquo;interno della camera gorgogliando attraverso diversi piatti forati (generalmente due o tre posti in serie a diverse altezze) sulla cui superficie è mantenuto un certo strato di liquido. Gli scrubber a letti flottanti contengono corpi sferici molto leggeri e simili ai corpi di riempimento; anziché essere statici sono posti in continuo movimento per effetto dell&rsquo;aria che lambisce le loro pareti esterne. <strong=<br /=4.3 Condizioni di buon funzionamento</strong= In teoria l&rsquo;efficienza dovrebbe essere superiore negli scrubber con corpi di riempimento, ma la pratica informa che i sistemi si equivalgono in quasi tutte le condizioni di lavoro e di impiego, a vantaggio dei corpi statici meno soggetti a forze abrasive e di usura. I tipi di impianti a umido descritti sono tutti caratterizzati da valori di efficienza paragonabili tra loro e variabili in funzione delle portate fluenti (il rapporto aria-liquido di lavaggio), delle caratteristiche degli inquinanti e dal potere di interazione tra le particelle inquinanti e le gocce d&rsquo;acqua. Sostanzialmente è possibile affermare che, tanto più piccole sono le particelle inquinanti (ciò vale soprattutto per le polveri), tanto più difficile è separarle dal flusso gassoso e tanto maggiore è l&rsquo;energia che deve essere fornita all&rsquo;acqua di lavaggio perché l&rsquo;efficienza complessiva si mantenga entro i valori desiderati. A prescindere da questo dato di fatto, il buon funzionamento e l&rsquo;alta efficienza di filtrazione di uno scrubber impone al costruttore un corretto studio e dimensionamento di tutto il filtro nel suo insieme oltre alla conoscenza delle proprietà e delle caratteristiche dell&rsquo;aria alla sezione di ingresso e a quella in uscita dello scrubber. I dati relativi alla sezione di ingresso dipendono ovviamente dalla tipologia dei locali e dalle caratteristiche delle attività che producono gli inquinanti da abbattere, mentre quelli relativi alla sezione di uscita sono strettamente legati ai valori limite tabellari da rispettare al camino, a fronte dei quali può essere necessaria la realizzazione di un sistema filtrante supplementare da collegare a valle dello scrubber. E&rsquo; altresì consigliabile, e questo il progettista lo sa, prevedere in fase di studio un adeguato margine di sicurezza in modo tale che l&rsquo;impianto possa sopperire a condizioni di funzionamento anomale e risulti in linea sia con futuri aggiornamenti legislativi e di ristrettezze dei valori limite imposti che di quantità inquinanti che entreranno nell&rsquo;impianto. I parametri costruttivi e dati di progetto che comunque dovranno essere resi noti alla ditta costruttrice sono: - portata dell&rsquo;aria da trattare - temperatura del flusso - inquinante e sua composizione chimica - scheda tossicologica e rischi - aggressività chimica dell&rsquo;inquinante - granulometria, densità, esplosività e igroscopicità. Solo in presenza di questi dati sarà possibile al progettista, anche sulla base delle esperienze fatte, di stabilire con soddisfacente precisione la tipologia di intervento, il dimensionamento dell&rsquo;impianto, la sua efficienza di filtrazione, il volume di acqua necessario per saturare e catturare l&rsquo;inquinante e la frequenza manutentiva per mantenere alto il rendimento dell&rsquo;impianto. Alcuni di questi punti potranno essere sviluppati con l&rsquo;ausilio di formule, diagrammi e nozioni di carattere tecnico, mentre altri potranno essere fissati solo grazie alle esperienze del costruttore. <strong=<br /=4.4 Conclusioni</strong= I sistemi di abbattimento a umido o scrubber rappresentano in genere un&rsquo;ottima alternativa a molti altri sistemi di differente tecnologia (a secco, per adsorbimento, ecc.) riguardo a quasi tutte le problematiche di impatto ambientale delle medie e grandi industrie, ed essi vengono sempre più presi in considerazione nelle possibili configurazioni di sistemi per la depurazione di sostanze dannose sia sotto forma di particelle (polveri, nebbie e fumi) che di vapori acidi. Recenti applicazioni hanno dato risultati assai confortanti anche in quei processi in cui lo scrubber era sottoposto a temperature elevate ('200&deg;C), come per esempio in uscita da impianti di incenerimento (previo preraffreddamento dei fumi con opportuni scambiatori e quench) o di caldaie installate da industrie del legno. Sono state fatte poi diverse esperienze su fumi da cementifici e fonderie, e quasi tutte si possono considerare più che apprezzabili e in linea con le aspettative tant&rsquo;è che il sistema descritto rappresenta un&rsquo;affermata realtà. Al riguardo però è necessario fare le seguenti considerazioni: - quando l&rsquo;aria da trattare ha un grande contenuto di particelle solide (polverino di medio peso specifico e dal diametro dinamico compreso tra i 20 e i 200 &micro;m con concentrazione all&rsquo;ingresso superiore ai 10/20 g/m3 di aria) è bene installare a monte dello scrubber un&rsquo;unità filtrante di tipo meccanico o ciclonico (o multiciclonico), al fine di evitare un inutile intasamento dei condotti, dei corpi di riempimento, dell&rsquo;acqua di ricircolo e del decantatore dei fanghi. In caso di temperature dell&rsquo;aria molto elevate, è consigliabile l&rsquo;installazione di una batteria di raffreddamento o scambiatore, per aumentare la concentrazione degli inquinanti e garantire lunga vita ai condotti e al sistema stesso. La temperatura non deve comunque mai essere abbattuta sotto il punto medio di rugiada delle sostanze inquinanti ('30&deg;C) e può essere ottenuto:<br /=&bull; utilizzando recuperatori di calore<br /=&bull; iniettando acqua fredda nelle condotte mediante quench. <br /=Quest&rsquo;ultimo metodo va però usato con estrema cautela e solo in assenza di sostanze inquinanti che possono produrre a contatto con l&rsquo;acqua, formazione di acidi corrosivi per le condotte e l&rsquo;ingresso scrubber. L&rsquo;uso della diluizione del flusso mediante miscelazione di aria falsa è anch&rsquo;esso poco conveniente perché obbliga un aumento delle dimensioni dell&rsquo;impianto con conseguenti costi di investimento e di gestione più alti. - Poiché la perdita di carico dei sistemi di depurazione con scrubber può essere fortemente variabile durante il funzionamento, è necessario scegliere ventilatori con caratteristiche tali da sopperire eventuali sbalzi in su o in giù di tali perdite, mantenendo il più costante possibile la portata d&rsquo;aria. Il relativo ventilatore di aspirazione sarà posto nella maggioranza dei casi a valle del filtro in modo tale che la girante risulti investita da aria già resa pulita dagli inquinanti e sia eliminato quindi il pericolo della abrasione e della corrosione che l&rsquo;inquinante può esercitare su di essa. Ciò offre la possibilità di utilizzare ventilatori pregiati come per esempio quelli a pale rovesce, i più adatti a evitare accumoli di polveri e di sostanze corrosive nella girante. Si realizza altresì il mantenimento in depressione rispetto all&rsquo;atmosfera di quella parte di impianto in cui circola il gas ancora inquinato, eliminando così il pericolo di contagio esterno. L&rsquo;impiego del ventilatore a valle permette anche le necessarie periodiche ispezioni sullo stesso anche con l&rsquo;impianto in moto senza pericolo di fuoriuscita di sostanze tossiche.</p= ]]> Scrubber a coni venturi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/scrubber-a-coni-venturi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/scrubber-a-coni-venturi Scrubber a coni venturi <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /= Abbattimento ad umido / assorbimento.<br /=<strong=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /= Sostanze idrosolubili. <br /=<strong=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /= E&rsquo; possibile raggiungere rese di abbattimento superiori al 97%.<br /=<strong=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=Lo scrubber a cascata o a coni Venturi si basa sul principio della atomizzazione del liquido di lavaggio dallo stesso flusso gassoso contenente l&rsquo;inquinante da eliminare, che è costretto ad attraversare uno o più orifizi di sezione anulare, aumentando di n-volte la sua velocità di passaggio in quel punto, trascinando l&rsquo;acqua nebulizzata in virtù del noto effetto Venturi. E&rsquo; durante questa fase che avviene l&rsquo;interazione tra gas e liquido che provoca la &ldquo;cattura&rdquo; delle particelle solide. <br /=Questo tipo di impianto è un filtro sviluppato in orizzontale e occupa quindi uno spazio molto più ridotto rispetto alla classica torre di lavaggio. Con rispetto verso tutti i limiti intrinseci di tale sistema, esso rappresenta tuttavia la soluzione ottimale e un buon compromesso qualità/prezzo in tutti quei casi in cui lo spazio a disposizione è limitato e quando il flusso gassoso contiene una grande quantità di particelle solide, meglio se di alto peso specifico. Il filtro consiste in una serie di elementi standard identici tra loro, in grado di trattare una portata d&rsquo;aria di 2500 m3/h cadauno. Trattasi quindi di una struttura modulare che può essere composta da un numero variabile di elementi da uno sino a venti coni (e oltre). Il livello dell&rsquo;acqua utilizzata rimane costante grazie all&rsquo;impiego di un reintegratore automatico di livello. Per far sì che i valori di emissione residua rientrino nei limiti stabiliti dalla legge, anche per questo tipo di impianto è fondamentale che a monte siano stati rispettati taluni parametri progettuali come:</p= <ul= <li=portata d&rsquo;aria</li= <li=velocità del flusso nel punto di interazione aria/ acqua (che supera generalmente i 60 mt x s-1)</li= <li=la corretta forma del cono Venturi</li= <li=il livello dell&rsquo;acqua</li= <li=l&rsquo;altezza della campana rispetto al deflettore, che su quasi tutti i modelli dovrà essere regolabile in verticale per raggiungere il massimo delle prestazioni in termini di abbattimento.</li= </ul= <p=Impianti di questo tipo hanno il vantaggio di avere un costo decisamente contenuto rispetto alle torri di lavaggio ma, date le alte perdite di carico, necessitano di energia superiore. In genere sono disponibili impianti che vanno da un minimo di 2500 m3/h (un cono Venturi) ad un massimo di 50000 m3/h (venti coni Venturi). Portate d&rsquo;aria superiori sono però realizzabili su richiesta. A seconda dell&rsquo;inquinante da abbattere (se polverulenza o acida) la costruzione può essere sia in lamiera di acciaio al carbonio con doppia verniciatura in epossidico, oppure in acciaio inox anch&rsquo;esso con protezione epossidica. Qualora il flusso gassoso da trattare contenga particolato solido anche di minima granulometria, è sempre consigliabile l&rsquo;impiego di un decantatore per fanghi. E&rsquo; ovvio che anche questo tipo di impianto necessita di un successivo trattamento dell&rsquo;acqua satura raccolta nella vasca sottostante. Come già detto, rispetto alla versione verticale, le perdite di carico in gioco sono più alte (per l&rsquo;effetto Venturi) e per la stessa portata d&rsquo;aria generalmente si applica un aumento di potenza del motore del 30% - 50%. Del resto, data la semplicità dell&rsquo;impianto, i costi relativi all&rsquo;investimento e alla gestione sono piuttosto ridotti come pure i costi di manutenzione.</p= ]]> Ossidatori termici rigenerativi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ossidatori-termici-rigenerativi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ossidatori-termici-rigenerativi Ossidatori termici rigenerativi <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Ossidazione termica. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong=<br /=Tutti gli idrocarburi. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=E&rsquo; possibile raggiungere rese di abbattimento superiori al 99%.<br /=<strong=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=I.T.R. è il nome scelto dalla Ventilazione Industriale per il suo nuovo impianto di combustione con recupero termico intrinseco di tipo rigenerativo, cioè un sistema di combustione nel quale il recupero dell&rsquo;energia termica avviene al proprio interno con la massima efficienza possibile. <br /=Rispetto ad altri sistemi di abbattimento, il combustore di tipo rigenerativo è idoneo alla combustione di qualsiasi tipo di sostanza organica volatile in forma gassosa anche a basse concentrazioni (solventi clorurati e non, composti infiammabili, idrocarburi, odori) ed ha inoltre il vantaggio di minimizzare i costi di gestione ed i consumi di fonti primarie di energia. La eliminazione degli inquinanti nella vena gassosa avviene esponendo questi per un periodo di tempo conforme alle normative vigenti ad una temperatura tale per cui sia sempre garantita la completa ossidazione. <br /=Anche per questo tipo di impianto (esattamente come per quello catalitico) i prodotti di combustione derivanti dalla reazione esotermica sono prevalentemente anidride carbonica e vapor acqueo. <br /=Il processo di combustione termico-rigenerativo è estremamente versatile per il trattamento delle emissioni gassose e non risente praticamente di eventuali variazioni di composizione chimica della emissione, circostanza che si verifica frequentemente su processi industriali legati alla produzione di prodotti diversificati e che possono variare rapidamente nel tempo in funzione delle realtà di mercato. <br /=I consumi energetici (elevati negli impianti di combustione tradizionali) sono per l&rsquo;impianto di combustione rigenerativo estremamente contenuti, grazie al sistema di recupero termico che utilizza masse di materiale ceramico aventi funzione di &ldquo;volano termico&rdquo; in grado di ricevere dal gas, accumulare e restituire al gas stesso, calore con facilità. <br /=In sommi capi, le caratteristiche salienti di questi impianti sono:<br /=Stabilità termo-meccanica: La scelta della fibra ceramica, per i rivestimenti interni delle camere calde, garantisce un&rsquo;ottima risposta del sistema agli stress termici e quindi, nel tempo, il mantenimento della perfetta funzionalità; il materiale di riempimento, è in grado di sopportare un numero di cicli illimitato.<br /=Flessibilità - Versatilità: Il riscaldo iniziale del sistema, affidato ad un bruciatore tradizionale, ed il tipo di rivestimento refrattario consentono il raggiungimento della temperatura di esercizio in tempi brevi e quindi consentono di disattivare il sistema con la frequenza necessaria o voluta, quindi di evitare la fase di stand-by; il range di buon esercizio è ampio, grazie alla ridotta perdita di carico dei letti ceramici, alla flessibilità del generatore di calore a fiamma ed alla disponibilità del volume geometrico della camera di combustione che assicura tempi di contatto, tra il gas di processo ed il fluido ossidante, di valore conservativo.<br /=Efficienza di abbattimento: La presenza di una camera di combustione vera e propria garantisce la completa ossidazione delle sostanze inquinanti; ed inoltre: Affidabilità e semplicità di conduzione ed interventi minimi di manutenzione ordinaria e straordinaria. <strong=<br /=4.1 Descrizione della soluzione tecnica</strong= <br /=Descrizione del principio di funzionamento dell&rsquo;impianto I gas aspirati dalle macchine operatrici e/o dall&rsquo;ambiente nella loro immediata vicinanza vengono immessi nell&rsquo;unità di trattamento. <br /=Questa è costituita essenzialmente da tre camere rigenerative di preriscaldo/recupero, disposte verticalmente, e da due camere di combustione, disposte orizzontalmente, al di sopra delle tre camere rigenerative. Le tre camere fanno parte di un unico corpo, costruito in lamiera di acciaio al carbonio, rivestita internamente con fibra ceramica in spessore pari a 200 mm, in multistrato ed in moduli, così da garantire una temperatura del mantello esterno inferiore a 70&deg;C. Nelle camere di preriscaldo/recupero sono realizzati i riempimenti di materiale inerte ceramico che costituiscono tre masse distinte di grande capacità termica. Tale materiale viene sostenuto da una robusta griglia costruita in lamiere di acciaio e carbonio. <br /=Nelle camere di combustione viene generato, mediante un bruciatore a funzionamento automatico di tipo modulante, proporzionale, il calore necessario all&rsquo;avviamento dell&rsquo;impianto e cioè al preriscaldo delle camere e dei letti ceramici. Il combustore può essere by-passato mediante l&rsquo;azionamento, semiautomatico od automatico, di una valvola servocomandata. L&rsquo;esercizio del sistema I.T.R. si articola nelle seguenti fasi: <br /=A) Prelavaggio<br /=B) Preriscaldo iniziale con partenza da freddo<br /=C) Attraversamento letto di preriscaldo 1 e letto di recupero 2 <br /=D) Attraversamento letto di preriscaldo 2 e letto di recupero 3 <br /=E) Attraversamento letto di preriscaldo 3 e letto di recupero 1 <br /=F) Funzionamento ciclo a partire dalla fase C La fase di prelavaggio ha la funzione di garantire lo svuotamento completo dell&rsquo;unità da eventuali residui di gas combustibile, prima della partenza, e si realizza facendo passare aria pulita nell&rsquo;impianto freddo. Nella fase di preriscaldo iniziale viene avviato il ventilatore VC1 a doppia polarità alla portata minima (~1/3 della portata nominale) e vengono attivati il bruciatore di supporto. In tale istante ha già inizio il funzionamento ciclico dell&rsquo;impianto, nonostante non si fosse ancora fatto entrare il gas di processo perché l&rsquo;impianto non ha ancora raggiunto la temperatura d&rsquo;innesco. Raggiunto ciò, può avere inizio l&rsquo;afflusso dell&rsquo;effluente nel sistema. L&rsquo;aeriforme da depurare attraversa il primo letto di materiale ceramico e si scalda fino a raggiungere una temperatura prossima all&rsquo;autocombustione delle molecole di SOV in esso contenute. La loro ossidazione termica genera calore nella parte superiore del letto e nella camera di combustione, ove essa si completa con la trasformazione degli inquinanti in CO2 e H2O. <br /=In uscita dalla camera di combustione il fluido vettore, miscelato con i prodotti di combustione, incontra ed attraversa un secondo letto, relativamente più freddo del primo, cedendo agli elementi ceramici gran parte della propria entalpia. La miscela gassosa così raffreddata viene espulsa al camino. Raggiunta la temperatura di set nella parte superiore del secondo letto, il sistema viene portato alle condizioni di funzionamento ciclico, vale a dire: il flusso di gas viene invertito in modo che esso entri dapprima nel secondo letto già caldo e successivamente nel terzo, più freddo poi nel terzo più caldo e nel primo più freddo. Ciò avviene ad intervalli regolari di tempo (60&divide;90 secondi) in modo che tutti i letti si scambino la funzione di preriscaldatore e di recuperatore. In questo modo l&rsquo;unità utilizza alternativamente il calore accumulato in uno dei tre letti ceramici per riscaldare il gas in ingresso ed accumula in un altro letto, il calore del gas in uscita. Una serie di valvole automatiche provvede ad inviare il flusso del gas alle varie sezioni dell&rsquo;unità, durante le fasi del ciclo di funzionamento. <br /=Tali valvole, del tipo a piattello con azionamento pneumatico, garantiscono una tenuta di gas pressoché perfetta. Il flusso d&rsquo;aria investe sempre due letti di materiale ceramico, mentre il terzo é posto in stand-by. Durante il ciclo di rigenerazione la torre in stand-by viene posta in depressione per aspirare l&rsquo;aria inquinata che durante il ciclo precedente non ha attraversato la camera di combustione. <br /=Questo accorgimento permette di ottenere una continuità nei risultati di efficienza di abbattimento delle SOV anche durante il cambio valvole. Qualora nella zona centrale dei letti sia rilevato un valore di temperatura minore rispetto a quello di normale esercizio, ad esempio per bassa concentrazione di SOV, al gas in alimentazione viene aggiunto, mediante insufflaggio a monte dell&rsquo;aspiratore centrifugo, gas combustibile di supporto, fino a che il valore di temperatura nei letti non raggiunge il set point massimo. <br /=Ottenuta la temperatura necessaria, il flusso di combustibile ausiliario viene intercettato automaticamente da 2 elettrovalvole disposte in serie. La linea di mandata del ventilatore é di lunghezza tale da garantire una buona miscelazione di GN con il gas di processo prima dell&rsquo;ingresso nell&rsquo;unità di combustione. Su tale linea é installato un flussostato con funzione di allarme di bassa portata ed un misuratore del limite inferiore di esplosività con funzione di allarme per alta concentrazione del gas combustibile. <br /=Le anomalie causano il blocco del gas combustibile ausiliario nell&rsquo;impianto. <br /=In alternativa il calore necessario al mantenimento della desiderata temperatura all&rsquo;interno dei letti, sempre nel caso in cui l&rsquo;apporto termico delle SOV risulti insufficiente, viene generato mediante il bruciatore di preriscaldo posto nella camera di combustione. La scelta fra le due alternative viene operata con un selettore posto sul pannello frontale del quadro di comando e controllo. Sul camino, a valle dell&rsquo;unità di combustione, è posta una termoresistenza TE avente la funzione di controllare in continuo la temperatura dei gas in uscita dell&rsquo;unità. La soglia di allarme segnala il perdurare di anomalie di funzionamento dell&rsquo;impianto e ne determina il blocco. All&rsquo;arresto dell&rsquo;impianto si ferma il ventilatore VC1 e rimane aperta soltanto la via di deflusso del gas, dal letto di recupero al camino.<br /=Il combustore può essere by-passato mediante apertura/chiusura delle valvole di processo e l&rsquo;apertura della valvola di by-pass. <br /=Un indicatore di pressione differenziale consente il controllo delle perdite di carico dei letti ceramici.</p= <p=&nbsp;</p= ]]> DEPURAZIONE FUMI DA MOTORI http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/depurazione-fumi-da-motori http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/depurazione-fumi-da-motori DEPURAZIONE FUMI DA MOTORI <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=Un'applicazione tipica del RTO è la depurazione dei gas di scarico dai motori di produzione energia elettrica.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=EpoCS è un particolare combustore termico rigenerativo pensato per questa specifica applicazione al fine di trattare gas con temperature che variano dai 400 ai 500&deg;C contenendo contemporaneamente gli oneri di manutenzione.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=La principale tecnologia di depurazione applicata dal sistema EPoCS è l'alta temperatura di ossidazione, rispetto al tradizionale sistema di depurazione</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=catalitico, inoltre il sistema EPoCS non patisce la presenza di componenti velonosi (alogeni o altro).</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=Il sistema EPoCS è particolarmente indicato nel trattamento di gas critici come ad esempio il biogas, per il quale i depuratori catalitici non possono essere impiegati o lo sono entro certi limiti.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=Un altro vantaggio della tecnologia EPoCS è che il sistema decompone il metano incombusto e gli idrocarburi presenti nel gas di scarico e fornisce all'impianto di cogenerazione del calore supplementare, incrementandone</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=l'efficienza termica.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=EPoCS può essere installato per trattare gas da un singolo motore o da più motori (3 / 4) funzionanti in parallelo.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=Vantaggi del sistema EPoCS per impianti cogenerativi:</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=- costi di manutenzione ridotti</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=- idoneo in applicazioni con gas critici</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=- resistenza ai contaminanti presenti nel gas e resistenza ai depositi</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=- valori di emissione costanti durante tutto il ciclo di vita</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=- disponibilità di calore supplementare (circa 20&divide;30&deg;C di aumento nella temperatura di scarico)</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=EPoCS si basa sulla tecnologia dello scambio termico rigenerativo, il sistema si compone di una camera di combustione sotto la quale sono installate due</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=torri riempite di materiale ceramico (scambiatori di calore rigenerativi) e una unità di scambio.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=Il gas di scarico uscente dal motore (approssimativamente a 450/530&deg;C) viene introdotto, per mezzo dell'unità di scambio, nella prima torre, dove viene riscaldato fino a 800&deg;C</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=Nella camera di combustione, il gas di scarico reagisce con l'ossigeno in essa contenuto, ossidando il monossido di carbonio e gli HC per produrre anidride carbonica e acqua.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=Il gas di scarico emette nuovamente calore passando attraverso la seconda torre (a una temperatura attorno ai 550&divide;570&deg;C) e raggiunge l'unità di</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=scambio che convoglia il gas al camino di scarico o a una caldaia.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-family: arial,helvetica,sans-serif; font-size: 12pt;=EPoCS è proposto con due sistemi di riscaldamento mediante gas combustibile o con resistenze elettriche.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=&nbsp;</p= ]]> Ossidatori termici recuperativi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ossidatori-termici-recuperativi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ossidatori-termici-recuperativi Ossidatori termici recuperativi <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Ossidazione termica <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Tutti gli idrocarburi <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong=<br /=E' possibile raggiungere rese di abbattimento superiori al 99% <br /=<strong=4. Descrizione della soluzione tecnica</strong= <br /=Il processo di combustione non è altro che l&rsquo;ossidazione degli atomi di carbonio (C-) e di idrogeno (H-) contenuti nelle molecole degli idrocarburi e solventi da bruciare, la cui reazione esotermica dà come prodotti: anidride carbonica (CO2) e vapore acqueo (H2O).<br /=Con riferimento allo schema di processo allegato, l'impianto è essenzialmente costituito da:</p= <ul= <li=ventilatore centrifugo VC1</li= <li=scambiatori a fascio tubiero He1</li= <li=scambiatori a fascio tubiero He2</li= <li=postcombustore PC1</li= <li=bruciatore BR1</li= <li=camino</li= </ul= <p=I fumi aspirati attraversano dapprima il filtro a pannelli e tasche sostituibili, dove vengono trattenute le particelle solide trascinate di resina e tessuto. <br /=I fumi aspirati vengono eventualmente diluiti con aria ambiente aspirata dall'esterno in modo che la concentrazione massima di solvente, misurata da un rivelvatore di L.E.L. %, sia costantemente non superiore a un terzo del L.E.L. (Limite Inferiore di Infiammabilità) della miscela aspirata. I fumi diluiti con aria, sono aspirati dal ventilatore centrifugo VC1, che li spinge dapprima nel lato mantello dello scambiatore He1 attraverso la valvola V2 e successivamente nel lato mantello dello scambiatore He2 e quindi nel postcombustore PC1. Attraversando il lato mantello dei due citati scambiatori He1 e He2, i fumi si preriscaldano fino a temperature di 450 - 650&deg;C a spese del calore ceduto dai gas di combustione uscenti dal postcombustore PC1 e che attraversano in successione il lato tubi prima dello scambiatore He2 e poi dello scambiatore He1. <br /=All'interno del postcombustore i fumi contenenti le S.O.V. da distruggere sono ulteriormente riscaldati fino alla temperatura minima di 770&deg;C per mezzo dell'energia liberata dalla combustione del metano nel bruciatore BR1 e dall'ossidazione termica delle stesse S.O.V. contenute nei fumi, fino alla formazione di anidride carbonica e acqua. <br /=I gas di combustione prodotti, attraversando i due scambiatori He2 e He1 dal lato tubi, si raffreddano e successivamente sono emessi in atmosfera alla temperatura minima di circa 350&deg;C. L'impianto è gestito in maniera completamente automatica, sia nelle fasi di accensione / spegnimento che durante il funzionamento a regime, tramite un controllore a logica programmabile (PLC), collegato alla strumentazione analogica e digitale, e a un sistema di supervisione su PC che permette di monitorare e registrare in continuo su supporto magnetico le principali variabili di processo e gli stati di funzionamento e di allarme.<br /=L'impianto è dotato di: <br /=- un sistema di diluizione dei fumi aspirati con aria esterna tramite la valvola regolatrice automatica ACV1; <br /=- un sistema di by-pass automatico del combustore in caso di anomalia tramite le valvole servocomandate V2 e V3;<br /=- un sistema di controllo del calore scambiato / recuperato nello scambiatore He1, al fine di controllare l'esubero di energia nei casi di maggiore concentrazione di S.O.V. per mezzo della valvola di by-pass V1 asservita al controllo della temperatura in uscita dalla camera di combustione TT2.</p= ]]> Ossidatori catalitici http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ossidatori-catalitici http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ossidatori-catalitici Ossidatori catalitici <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Ossidazione con supporto di catalizzatore. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Tutti gli idrocarburi non alogenati. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=E&rsquo; possibile raggiungere rese di conversione superiori al 99%. <br /=<strong=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <strong=<br /=4.1 - Il processo di combustione catalitica</strong= <strong=<br /=4.1.1 - </strong=Lo scopo dell&rsquo;impianto è di depurare e di deodorizzare correnti gassose provenienti da processi industriali. Qualsiasi processo di combustione è il prodotto dell&rsquo;ossidazione delle molecole organiche formate da atomi di carbonio e di idrogeno; la cui reazione esotermica dà come prodotti anidride carbonica (CO2) e vapore acqueo (H2O). <br /=Nella combustione a fiamma libera si verificano numerosi fenomeni: in particolare, se sono presenti atomi di cloro (Cl) e di Zolfo (S), questi ultimi dopo la scissione termica della molecola danno come prodotti della reazione rispettivamente HCl e SOx i quali dovrebbero essere abbattuti nel caso fossero presenti in quantità superiori ai valori ammessi.<br /=La combustione ad alta temperatura, in eccesso d&rsquo;aria, genera quantità di NOx in rapporto diretto con la temperatura. In presenza di sostanze clorurate e catene polimeriche nei fumi della combustione ad alta temperatura si possono generare sostanze aromatiche policlorurate. <br /=<strong=4.1.2 - </strong=Nel processo di combustione, in presenza di un catalizzatore, alla temperatura di circa 260-450&deg; C questi fenomeni sono annullati. Ad una temperatura tra i 260 ed i 450&deg;C, le molecole della stragrande maggioranza delle SOV in aria, al contatto con la parte attiva del catalizzatore appropriato, vengono scisse. L&rsquo;aeriforme da depurare viene portato alla temperatura di innesco della combustione dapprima mediante preriscaldo in uno scambiatore e poi, se necessario, mediante il calore prodotto dalla combustione del combustibile di supporto che normalmente è metano. L&rsquo;ossidazione degli inquinanti può essere realizzata con un rendimento che può raggiungere il 100% se il tempo di contatto tra effluente da depurare e catalizzatore è adeguato. L&rsquo;adeguato tempo di contatto è assicurato dal corretto dimensionamento del letto catalitico. Il contenuto termico della corrente gassosa depurata è recuperato in parte tramite uno scambiatore per il preriscaldo della corrente gassosa da depurare. La temperatura di preriscaldo e quindi l&rsquo;efficienza dello scambiatore vengono stabiliti in funzione delle quantità degli inquinanti e in base al risparmio energetico che si vuole ottenere. In genere l&rsquo;efficienza dello scambiatore (che normalmente è del tipo a tubi lisci) è del 70% circa. Questo primo recupero può essere seguito da altre forme di recupero termico, attuate a valle dal processo, atte al preriscaldo di aria, acqua oppure di olio diatermico.<br /=<strong=4.1.3 - </strong=Un nuovo approccio, culturale e tecnologico, alla soluzione dei problemi di bonifica di correnti gassose inquinate è imposto dalla molteplicità dei processi, dalle condizioni di processo e dalla varietà dei parametri di sicurezza che occorre tenere presente di volta in volta nonché dall&rsquo;insieme dei fattori di economicità che occorre bilanciare nei diversi processi.</p= ]]> Sistemi di riconcentrazione http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/sistemi-di-riconcentrazione http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/sistemi-di-riconcentrazione Sistemi di riconcentrazione <p=<strong=L&rsquo;ABBATTIMENTO DELLE SOSTANZE ORGANICHE VOLATILI MEDIANTE FILTRAZIONE, CONCENTRAZIONE E COMBUSTIONE CON RECUPERO TERMICO DI TIPO RIGENERATIVO</strong= <strong=<br /=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Adsorbimento su carbone attivo o zeoliti, seguito da desorbimento con aria calda o ossidazione termica del desorbato con recupero termico di tipo rigenerativo. <br /=<strong=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Sostanze organiche volatili di qualsiasi genere con punto di ebollizione inferiore a 160 &deg;C e campo di concentrazione in ingresso tra 0 e 1000 mg/Nm3. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=Efficienza di abbattimento complessiva compresa tra 90 e 99%. Limiti di emissione inferiori a 20 mg/Nm3 di C.O.T. (carbonio organico totale) <strong=<br /=4. Descrizione della soluzione tecnica</strong=<br /=Un nuovo sistema di concentrazione e combustione con recupero termico rigenerativo Ventilazione Industriale ha messo a punto un impianto completamente automatico costituito da un sistema di concentrazione delle emissioni mediante adsorbimento delle sostanze organiche volatili (S.O.V) su carbone attivo e successiva rigenerazione mediante riscaldamento e desorbimento con aria calda e combustione delle sostanze organiche desorbite in un combustore termico con recupero termico di tipo rigenerativo. <br /=Con riferimento allo schema allegato, in questo sistema, l&rsquo;aria inquinata dalle sostanze organiche viene dapprima filtrata in filtri per la rimozione delle particelle di solido eventualmente sospese, e successivamente attraversa con moto dal basso verso l&rsquo;alto delle unità filtranti in parallelo divise in più settori, attraversate in parallelo, riempiti con il materiale adsorbente. Attraversando tali settori le sostanze organiche vengono trattenute dal materiale adsorbente e l&rsquo;aria viene emessa in atmosfera depurata ben al di sotto dei limiti di emissione imposti dalle normative. <br /=Durante la fase di adsorbimento, tali settori sono rigenerati uno per volta con aria atmosferica riscaldata in un generatore diretto di aria calda funzionante con un bruciatore a metano (bruciatore 2). <br /=L&rsquo;aria così riscaldata attraversa il settore delle unità di filtrazione interessato alla rigenerazione in controcorrente rispetto al flusso di adsorbimento con moto dall&rsquo;alto verso il basso. <br /=L&rsquo;aria calda attraversando lo strato di materiale adsorbente lo riscalda e fa evaporare (desorbe) le sostanze organiche trattenute all&rsquo;interno dei pori. <br /=L&rsquo;aria e le sostanze organiche così desorbite con un flusso gassoso complessivo di circa 10&divide;50 volte inferiore a quello in fase di adsorbimento vengono ossidate termicamente in un combustore termico con recupero termico di tipo rigenerativo I.T.R., nel quale le sostanze organiche inquinanti per effetto della temperatura e della reazione di ossidazione con l&rsquo;ossigeno dell&rsquo;aria vengono convertite in anidride carbonica ed acqua con una efficienza superiore al 99%. <br /=Il processo consegue il risultato importantissimo di ridurre di circa 10&divide;50 volte (in funzione della concentrazione iniziale) il volume di gas da bruciare termicamente, aumentando parimenti la concentrazione delle sostanze organiche in esso contenute; in questo modo l&rsquo;ossidazione termica delle S.O.V non richiede alcun tipo di combustibile ausiliario, poiché il calore che si genera per l&rsquo;ossidazione senza fiamma delle sostanze organiche contenute nel gas desorbito è sufficiente a mantenere la temperatura minima di combustione. Il bruciatore a metano (bruciatore 1) viene utilizzato solamente per l&rsquo;avviamento dell&rsquo;impianto per il tempo strettamente necessario a portare le masse ceramiche alla temperatura di lavoro (da 15 a 30 minuti).<br /=Il riconcentratore su carbone attivo è una unità di trattamento costruita in unità modulari di dimensioni molto compatte, completamente premontate e pronte all&rsquo;uso, complete di quadro di comando e controllo, con PLC e computer di supervisione per il monitoraggio costante e continuo dei dati di funzionamento.</p= ]]> Impianti di abbattimento a coalescenza http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/impianti-di-abbattimento-a-coalescenza http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/impianti-di-abbattimento-a-coalescenza Impianti di abbattimento a coalescenza <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Principio fisico della coalescenza. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Nebbie e vapori di olio lubrificante, olio di raffreddamento, inchiostri, asfalti, DOP. Emissioni provenienti da lavorazioni di materie plastiche, lavorazioni tessili, ecc.. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=Andrebbe analizzato caso per caso, è possibile raggiungere rendimenti di abbattimento superiori al 90%. <strong=<br /=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong=<br /=Di seguito verrà descritto un impianto utilizzato per l&rsquo;abbattimento del DOP. <br /=Scopo di questo impianto è quello di abbattere nonché di recuperare il DOP presente in un dato volume di gas di processo e scaturito (nel nostro caso specifico) da alcune linee di spalmatura e di accoppiatura nastri di trasporto in fase di produzione. L&rsquo;industria in genere dà spesso luogo a gas di processo contenenti sostanze inquinanti di difficile captazione e smaltimento. <br /=Questi fumi peraltro non possono essere scaricati liberamente in atmosfera per cui esiste sempre l&rsquo;esigenza di procedere a una depurazione degli stessi che riporti la quantità di inquinanti al di sotto dei valori limite imposti dalla legge o accettabile per un reimpiego diretto nel ciclo produttivo. Ciò comporta nella fattispecie notevoli investimenti e costi di gestione che non sempre sono attuabili dalle industrie medio/piccole. <br /=Nel caso del DOP, il monodisperso per eccellenza (*) e le cui caratteristiche fisiche hanno dato vita ad uno degli standard ufficiali in vigore che si occupano della determinazione del grado di efficienza di quasi tutti i filtri assoluti oggi in produzione, il problema della separazione delle sue particelle dall&rsquo;aria è alquanto complessa, molto variabile tra l&rsquo;altro a seconda della sua concentrazione e la temperatura dei fumi. Sono note numerose tecnologie di abbattimento e le più svariate apparecchiature che consentono queste operazioni su principi fisico/meccanici: assorbimento, decantazione, centrifugazione, ultrafiltrazione ecc., sono solo alcune delle metodologie più ricorrenti. Però di solito la tecnologia migliore in assoluto non è data mai da una soltanto di esse, bensì dall&rsquo;insieme o dal connubio di 2 di esse.<br /=Inoltre, alla base di un ottimale rendimento di un qualunque sistema, sta il &ldquo;centrare&rdquo; e mantenere le condizioni operative che garantiscono la massima resa. E&rsquo; molto importante poi avere una bassa resistenza del mezzo filtrante e nello stesso tempo una elevatissima capacità di separazione. E&rsquo; proprio il caso di questo impianto in particolare, la cui efficienza complessiva è data da 2 stadi di filtrazione distinti, per cui il significato di esistenza di ognuno è strettamente dipendente e correlato alla presenza ed il rendimento in continuo dell&rsquo;altro. Un primo abbattimento su base ciclonica ed inerziale ad alette avviene ancora prima del necessario raffreddamento dei fumi per mezzo di 4 batterie la cui temperatura dell&rsquo;acqua è tenuta sotto costante controllo da una torre evaporativa. <br /=La definitiva separazione del DOP dal gas di processo si ottiene attraverso l&rsquo;impiego di una serie di candele a coalescenza che costituiscono il cuore dell&rsquo;impianto ed il mezzo più affidabile per ottenere una efficienza di filtrazione pari o superiore al 99% del DOP presente nell&rsquo;aria. <br /=Le candele a coalescenza, se correttamente impiegate e con i parametri progettuali rigidamente rispettati, mantengono inalterate nel tempo le proprietà meccaniche, non subiscono degradi o deperimenti anche in seguito a shock termici (entro certi limiti) e non richiedono particolare manutenzione o sostituzioni precoci. <br /=Avendo il DOP particelle dal diametro dinamico identico tra loro con diffusione omogenea, il pericolo dell&rsquo;intasamento improvviso del mezzo filtrante in pratica è scongiurato, con conseguente vantaggio delle perdite di carico che rimangono costanti entro uno spettro sufficientemente lineare. Il flusso depurato viene spinto al camino e in atmosfera per mezzo di un silenzioso ventilatore posto rigorosamente a valle del sistema. <br /=Il DOP viene recuperato praticamente per intero e raccolto in un opportuno serbatoio da cui ritorna nel ciclo produttivo. <br /=(*) La particolare caratteristica dei monodispersi, di cui il DOP è forse il più rappresentato, è quella di contare una data quantità di microparticelle sospese tutte di diametro identico tra loro (&Oslash; dinamico della particella DOP = 0,5 &micro;)</p= <hr /= <p=Apparecchiature impiegate:</p= <ul= <li=4 cicloni di preabbattimento</li= <li=2 separatori di gocce inerziali</li= <li=4 batterie di raffreddamento</li= <li=2 torri evaporative</li= <li=2 completi sistemi di candele filtranti a coalescenza</li= <li=2 serbatoi di raccolta DOP</li= <li=2 ventilatori</li= <li=1 camino di espulsione</li= </ul= <hr /= <p=Condizioni operative:</p= <ul= <li=Potenzialità complessiva impianto: 60000 Nm3/h</li= <li=Temperatura fumi: 110&deg;C</li= <li=Contenuto di DOP: 350 &divide; 500 mg/m3</li= <li=Rendimento: oltre il 99%</li= </ul= ]]> Filtri a maniche autopulenti http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-maniche-autopulenti http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-maniche-autopulenti Filtri a maniche autopulenti <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Filtrazione a secco. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Tutti i tipi di polvere. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=Il campo di impiego è decisamente ampio, da polveri grossolane fino a polveri submicromiche (0,20&ndash;0,25 micron)con rese di abbattimento che, con superfici filtranti adeguate superano il 97%. <br /=<strong=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=&Egrave; un depolveratore automatico, a tessuto, adatto per funzionamento continuo (24 ore su 24), con pulizia del tessuto filtrante in controcorrente. <br /=Può trattare aria contenente polveri molto fini, conservando un rendimento di captazione assai elevato, anche per particelle aventi dimensioni inferiori a l micron. Con l&rsquo;impiego di particolari tessuti, può essere impiegato per temperature massime di esercizio superiori anche a 200&deg;C. (fibre di vetro). <br /=La costruzione prevede infatti pannelli componibili. Questo facilita il trasporto e il montaggio, e rende possibile e semplice l&rsquo;eventuale ampliamento del depolveratore anche dopo l&rsquo;installazione. <br /=Il depolveratore è dotato di ampi portelli di ispezione, aperti sul cielo del depolveratore stesso o sulla tramoggia sottostante alle celle, che consentono di eseguire con estrema facilità le operazioni di manutenzione o, comunque, il controllo delle parti interne. Elementi filtranti sono costituiti da cestelli opportunamente dimensionati e da una manica costituita da un particolare tessuto filtrante le cui caratteristiche vengono determinate in funzione di ogni specifica applicazione. L&rsquo;aggancio dell&rsquo;elemento filtrante ai &laquo;Venturi&raquo;, solidali con il diaframma superiore, è pratico e di facile e veloce esecuzione: particolare questo che consente di contenere notevolmente i costi di manutenzione. <br /=Il ciclo di lavaggio è variabile in funzione delle reali necessità dell&rsquo;impianto al quale il depolveratore è collegato. Il dispositivo di controllo è concepito in modo da poter ottenere sia la variazione del tempo di lavaggio sia la variazione della frequenza dell&rsquo;aria. <br /=Questa elasticità di funzionamento facilita i fenomeni fisici secondari derivanti dal lavaggio in controcorrente che provocano il distacco dello strato di polvere depositato sul tessuto, in modo da pulire lo stesso in profondità, restituendo al tessuto filtrante il massimo grado di permeabilità. In altre parole, è possibile &laquo;tarare&raquo; ogni filtro per le specifiche necessità e particolarità di ogni installazione, utilizzando in pieno le caratteristiche della macchina e ottenendo quindi, in ciascun particolare caso, il rendimento migliore.<br /=&Egrave; infine possibile effettuare la pulizia dei tessuti filtranti a temperature diverse da quella ambiente, a seconda delle necessità dell&rsquo;impianto, in relazione ai fenomeni di condensazione che vi si possono verificare. <br /=I nostri filtri vengono collegati in genere con installazione fissa o mobile ad una o più fonti di polveri all&rsquo;origine, prima che esse si diffondino nell&rsquo;ambiente ed inquinino il luogo di lavoro. L&rsquo;aria polverosa entra nella camera filtrante e passa attraverso le maniche filtranti dall&rsquo;esterno verso l&rsquo;interno. La pulizia avviene facendo fluire il getto di aria compressa 6-7 atm. attraverso delle elettrovalvole dall&rsquo;interno verso l&rsquo;esterno delle maniche.<br /=Ogni elettrovalvola è comandata con intervalli sequenziali da 10-50 sec. da un pannello elettronico. Le perdite di carico delle maniche generalmente non superano i 120 mm. c.a.; il consumo di aria compressa è di circa 0,15 m3/ora per mq. di tessuto (2,5 lt/min).<strong=<br /=</strong=</p= ]]> Filtri a cartucce autopulenti http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-cartucce-autopulenti http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/filtri-a-cartucce-autopulenti Filtri a cartucce autopulenti <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Filtrazione a secco. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Tutti i tipi di polvere. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=Tale tecnologia è in grado di trattare polveri di granulometria media a grandezze submicromiche con rese di abbattimento superiori al 97%.<br /=<strong=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=I filtri a cartucce sono in grado di sostituire le tradizionali maniche filtranti in tessuto o feltro agugliato, negli impianti di depolverazione, a certe condizioni lavorative o per mancanza di spazio. <br /=La struttura stellare delle cartucce filtranti permette un'ampia area filtrante. I vantaggi: superficie filtrante circa 10 volte maggiore rispetto alla maniche filtranti con la medesima proporzione: niente cestelli, meno fori, meno elettrovalvole, meno carpenteria (manodopera e materiale). <br /=Esempio: <br /=per una superficie filtrante di 100 m2 sono necessarie 100 maniche &Oslash; 123 x 2500 mm. mentre sono sufficienti 10 cartucce. <br /=Le cartucce filtranti sono progettate e realizzate per essere pulite automaticamente col sistema ad aria compressa in controcorrente. La pressione dell'aria di lavaggio, da 5 a 7 bar, è in relazione alle caratteristiche chimico-fisiche delle polveri da trattare. I tempi di lavaggio sono contenuti tra i 3/10 e 6/10 di secondo con un intervallo tra due cicli di lavaggio da 1 a 25 minuti. <br /=La perdita di carico da considerare è di circa 100 mm. H2O per polveri grossolane e di 100&divide;150 mm. H2O per polveri fini. <br /=Le cartucce sono fatte di misture di cellulosa (carta), a veli di poliestere e polipropilene, o nomex ecc. secondo la natura del materiale. Efficienza filtrante del 99%. Per grandi quantità di polveri è consigliato un preselettore.<strong=<br /=</strong=</p= ]]> Cicloni http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/cicloni http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/cicloni Cicloni <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Abbattimento a secco. <br /=<strong=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Polveri in genere. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong= <br /=L&rsquo;efficienza di abbattimento è fortemente legata alla granulometria e al peso specifico delle polveri da trattare, in genere è compresa tra 85 e 95%. <strong=<br /=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=Vanno bene solo per polveri con peso specifico oltre i 300 kg/m3 e con particelle abbastanza grossolane (oltre i 10 micron per polveri con peso specifico oltre i 1000-1500 kg/m3 e oltre i 50 micron per polveri con peso specifico oltre i 500 kg/m3), presenti nell&rsquo;aria in concentrazioni abbastanza elevate (qualche grammo per m3.).<br /=I cicloni possono avere efficienze di filtrazione comprese fra l&rsquo;85% e il 95% e comunque nel caso occorrano gradi di filtrazione molto elevati servono solo come pre-filtri a filtri finali più efficienti. Dove ci sono concentrazioni molto elevate di polveri è sempre utile installare un ciclone per la pre-filtrazione, così da diminuire sensibilmente il carico di polveri inviato al filtro finale, aumentare il grado di separazione delle polveri ed evitare pericolosi intasamenti nel filtro più efficiente che possono causare fastidi a tutto l&rsquo;impianto. <br /=Questo è il caso tipico dei trasporti pneumatici dove le concentrazioni di polveri nell&rsquo;aria sono elevatissime e dove a volte è sufficiente il solo ciclone per ottenere un&rsquo;efficienza di filtrazione accettabile. Per contro i cicloni offrono alcuni vantaggi apprezzabili:<br /=l) bassa resistenza o perdita di carico (60-70 mm H2O); <br /=2) nessun costo di manutenzione; <br /=3) costo di esercizio bassissimo; <br /=4) basso costo di installazione. <br /=A volte può capitare che il materiale trasportato e inviato al ciclone eserciti un&rsquo;azione abrasiva al contatto con le pareti. In questo caso il ciclone (come del resto le curve dell&rsquo;impianto) sono i punti maggiormente interessati dall&rsquo;azione abrasiva. Infatti le polveri che entrano nel ciclone decantano con un movimento rotatorio lungo le pareti interne del ciclone e qui esercitano la loro azione abrasiva. In questo caso possiamo adottare alcuni accorgimenti: Occorre costruire il corpo del ciclone con lamiera di forte spessore con la fascia flangiata e imbullonata in modo da consentire la sostituzione senza dover sostituire tutto il ciclone, costruito sempre con lamiere di forte spessore (4-6 mm). Lo stesso sistema può essere usato per le curve e per i ventilatori.</p= ]]> Multicicloni http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/multicicloni http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/multicicloni Multicicloni <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Abbattimento a secco. <strong=<br /=2. Inquinanti abbattibili</strong= <br /=Polveri in genere. <strong=<br /=3. Limiti di emissione raggiungibili</strong=<br /=Efficienza di abbattimento fino al 95%. <strong=<br /=4. Descrizione delle apparecchiature e/o del processo</strong= <br /=Si tratta di depolveratori a ciclone costituiti - come dice il loro nome - da più unità in parallelo. Sono stati realizzati per poter trattare portate considerevoli senza che gli elementi assumano dimensioni proibitive. Sono costituiti da un certo numero, che può essere anche elevatissimo, di elementi di captazione di piccolo diametro, posti in parallelo secondo le più svariate soluzioni tecniche e costruttive. <br /=L&rsquo;impiego di elementi di piccolo diametro porta all&rsquo;ottenimento di elevate efficienze di captazione, giacché l&rsquo;efficienza aumenta con il diminuire del diametro dell&rsquo;elemento, a parità di tutte le altre condizioni. <br /=Le limitazioni in questo caso sono: concentrazioni di polvere nell&rsquo;aria troppo elevate che possono creare problemi di intasamento, costo di installazione più elevato rispetto ai cicloni data la laboriosità di costruzione di queste apparecchiature. <br /=Quest&rsquo;ultimo motivo ne sconsiglia l&rsquo;uso come pre-filtri ma solo come filtri unici. <br /=In questo caso il campo di applicazione si restringe notevolmente ed è limitato quasi esclusivamente a problemi di filtrazione di polveri non abrasive presenti in concentrazione non elevata, con peso specifico oltre 300 kg/m3 e con particelle non troppo fini (oltre i 10 micron). <br /=I vantaggi offerti sono: <br /=1) bassa perdita di carico (80 mm H2O. circa); <br /=2) nessun costo di manutenzione; <br /=3) costo di esercizio bassissimo; <br /=4) costo dell&rsquo;apparecchio medio. <strong=<br /=</strong=</p= ]]> Sistemi di depurazione CFC http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/sistemi-di-depurazione-cfc http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/sistemi-di-depurazione-cfc Sistemi di depurazione CFC <p=La demolizione dei frigoriferi dismessi è un importante aspetto nel settore dello smaltimento dei beni durevoli.<br /=Il processo di demolizione dei frigoriferi prevede il disassemblaggio degli stessi (principalmente la parte compressore/motore dall'involucro) e successivamente la triturazione dell'involucro.<br /=L'involucro dei frigoriferi è composto da poliuretano, lamiere e plastiche, durante la triturazione il tutto viene sminuzzato e si ha la liberazione dei gas che vennero utilizzati come espandente della parte di poliuretano.<br /=L'attuale tecnologia costruttiva dei frigoriferi utilizza come gas espandente il ciclopentano, ma in passato sono stati ampliamente utilizzati i CFC (clorofluorocarburi).</p= <p=Ad oggi il 70% dei frigoriferi da smaltire contengono schiume di poliuretano espanse con CFC.</p= <p=Il CFC liberato durante la triturazione, essendo un composto ozonolesivo, deve per legge essere catturato e depurato.<br /=Ventilazione Industriale ha recentemente messo a punto un sistema per la depurazione di queste emissioni. L'impianto nel suo complesso è composto da quattro stadi di abbattimento in serie, costituiti rispettivamente da:</p= <p=&bull; filtro a maniche come primo stadio di abbattimento a secco delle polveri di poliuretano derivanti dal processo di triturazione;</p= <p=&bull; combustore rigenerativo a tre camere come secondo stadio per l'abbattimento mediante ossidazione termica dei composti organici volatili;</p= <p=&bull; reattore in fase gas/solido e filtro a maniche come terzo stadio per l'abbattimento a secco dei vapori di acido cloridrico e fluoridrico che si generano dalla reazione di ossidazione termica dei CFC, mediante reazione con bicarbonato sodico o calce.</p= <p=&bull; Abbattimento finale a carbone attivo riattivabile.</p= <p=<strong=Primo stadio di filtrazione<br /=</strong=Il primo stadio di abbattimento è costituito da un filtro a maniche, con entrata dell'aria polverosa in camera di calma, e filtrazione dall'esterno verso l'interno delle maniche, dotato di sistema di pulizia automatica con getti di aria compressa regolati da apposita centralina elettronica in funzione del grado di intasamento delle maniche (differenza di pressione tra monte e valle).<br /=In questo primo stadio di filtrazione vengono abbattute le polveri di poliuretano che vengono scaricate in un contenitore sottostante il filtro.</p= <p=<strong=Secondo stadio di filtrazione<br /=</strong=All'uscita dal primo stadio di filtrazione i fumi entrano nel secondo stadio di abbattimento, il combustore rigenerativo a tre torri.<br /=Tale combustore è composto da una camera di combustione e da tre torri di preriscaldamento / recupero calore realizzate in acciaio al carbonio e rivestite internamente con fibra ceramica di idoneo spessore e densità.<br /=Le torri di preriscaldamento/recupero calore sono riempite con materiale inerte ceramico di alta qualità in modo da formare tre masse distinte di notevole capacità termica.</p= <p=Il funzionamento dell&rsquo;impianto è ciclico e utilizza alternativamente la capacità termica dei tre letti per riscaldare il gas in ingresso e recuperare calore dal gas in uscita. Il gas in ingresso nel letto di materiale inerte si preriscalda a spese del calore accumulato nel letto stesso e per effetto dell&rsquo;ossidazione delle SOV in camera di combustione, il bruciatore a metano BR1 provvede a fornire le calorie necessarie per il completamento dell&rsquo;ossidazione delle SOV e garantire una temperatura superiore a 950&deg;C.</p= <p=Per effetto della permanenza dei fumi a detta temperatura per un tempo non inferiore a 1 secondo, le sostanze organiche presenti si ossidano completamente fino a formare anidride carbonica, acqua, acido cloridrico e fluoridrico.<br /=Uscendo dalla camera di combustione l&rsquo;aria ormai depurata, attraversa un secondo letto di materiale inerte, relativamente più freddo, e cede a questo gran parte del proprio contenuto termico.<br /=Ad intervalli regolari di tempo di 60&divide;90 secondi, il senso del flusso di gas nel combustore viene invertito di modo che i tre letti si scambino la funzione di preriscaldatore e recuperatore di calore, azionando in modo opportunamente alternato le valvole di ingresso e uscita di ciascuna torre.<br /=Il flusso d&rsquo;aria investe sempre due letti di materiale ceramico, mentre il terzo è posto in stand-by. Durante il ciclo di funzionamento la torre in stand-by, per aspirare l&rsquo;aria inquinata che nel ciclo precedente non ha attraversato la camera di combustione, viene flussata con aria fresca prelevata dall'ambiente esterno.<br /=Questo accorgimento permette di ottenere una continuità di risultati di efficienza di abbattimento delle sostanze organiche volatili anche durante il cambio valvole.</p= <p=<strong=Terzo stadio di filtrazione<br /=</strong=Dalla combustione dei CFC si formano acido cloridrico e acido fluoridrico, per eseguire l'abbattimento il gas viene inviato ad un sistema di neutralizzazione dei fumi acidi.<br /=La neutralizzazione avviene tramite bicarbonato di sodio in polvere, tale sistema è costituito da un reattore di miscelazione e da un filtro a maniche per la raccolta dei sali ottenuti dalla reazione.<br /=Nel reattore di miscelazione si ottiene l'intimo contatto dei fumi acidi contenenti acido cloridrico e fluoridrico con bicarbonato sodico, per effetto di tale contatto avviene la reazione di neutralizzazione di tali fumi acidi fino a formare i rispettivi sali di sodio (cloruro e fluoruro).<br /=Il bicarbonato stoccato in big-bag viene dosato per mezzo di una coclea dosatrice e un apposito mulino micronizza la polvere in modo da aumentarne la superficie di contatto ed agevolare la reazione.<br /=I fumi miscelati con il reagente di neutralizzazione arrivano al filtro a maniche, attraverso un percorso che garantisce un adeguato tempo di contatto per assicurare il completamento della reazione.<br /=All'interno di tale filtro avviene la separazione dei prodotti della reazione dal gas, i prodotti di reazione vengono raccolti in un big-bag sottostante il filtro.</p= <p=<strong=Quarto stadio di filtrazione<br /=</strong=I fumi uscenti dal sistema di neutralizzazione vengono inviati ad un filtro a carboni attivi.<br /=Il filtro a carbone attivo è equipaggiato con un sistema di rigenerazione in loco tramite aria calda.</p= ]]> Ventilatori centrifughi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ventilatori-centrifughi http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/ventilatori-centrifughi Ventilatori centrifughi <p=Tutti i nostri ventilatori centrifughi sono costruiti per le più svariate applicazioni industriali nel campo della ventilazione, aspirazione, trasporto pneumatico, tiraggio meccanico dei fumi e condizionamento.<br /=Ad eccezione di quelli ad alta pressione, essi vengono progettati e dimensionati per un basso regime di rotazione, così da offrire la massima silenziosità di funzionamento e la più lunga durata di tutti gli organi in movimento.<br /=Le prestazioni massime raggiungono valori di oltre 200.000 m3/h di portata d&rsquo;aria con pressioni disponibili sino a 10.000 Pa (1000 mm H2O).<br /=Questi ventilatori vengono normalmente realizzati in lamiera d&rsquo;acciaio al carbonio oppure in inox AISI 316/304; possono essere impiegati però a richiesta altri materiali metallici speciali anticorrosivi o resistenti alle alte temperature.<br /=<br /=<strong=PARAMETRI NECESSARI PER UNA CORRETTA SCELTA DEL VENTILATORE</strong=<br /=Il costruttore di ventilatori ha necessità di conoscere alcuni dati essenziali per essere in grado di fornire macchine adeguate alle funzioni per le quali sono state previste. Essi sono:<br /=<br /=<strong=DATI INDISPENSABILI</strong=<br /=a. Portata d&rsquo;aria effettiva (m3) che viene trattata nell&rsquo;unità di tempo (h) dal ventilatore.<br /=b. Temperatura (&deg;C) del flusso gassoso aspirato<br /=c. Pressione totale necessaria (Pa oppure mm H2O) per vincere tutte le perdite di carico del circuito interessato.<br /=d. Tipologia e densità del flusso gassoso con dettagli sui contaminanti tossici, abrasivi, esplosivi e corrosivi.<br /=e. Configurazione del ventilatore con dettagli sul senso di rotazione, posizione dello scarico, pale radiali o rovesce, dimensioni del condotto di aspirazione e mandata, ecc.<br /=f. Particolari sul tipo di azionamento (diretto oppure a cinghie) posizione orizzontale o verticale dell&rsquo;albero, tipo di motore, ecc.</p= <hr /= <p=<strong=Serie MP / tt</strong=</p= <p=Caratteristiche generali: macchine molto versatili utilizzate per trasporto aria polverosa e richiesta di media-alta pressione.</p= <p=Applicazione: trasporto aria polverosa<br /=Profilo girante: Pale radiali<br /=Range di portata: 4000 &ndash; 80000 m3/h<br /=Range di pressione: 1000 &ndash; 5000 Pascal<br /=<br /=<strong=<a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP63tt.pdf target=_blank=MP63tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP80tt.pdf target=_blank=MP80tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP90tt.pdf target=_blank=MP90tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP100tt.pdf target=_blank=MP100tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP110tt.pdf target=_blank=MP110tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP125tt.pdf target=_blank=MP125tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP140tt.pdf target=_blank=MP140tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP160tt.pdf target=_blank=MP160tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/MP180tt.pdf=MP180tt</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPtt/PCH 150.pdf target=_blank=PCH 150</a=</strong=</p= <hr /= <p=<strong=Serie MP / at</strong=</p= <p=Caratteristiche generali: macchine molto versatili utilizzate per trasporto aria polverosa e richiesta di media-bassa pressione.</p= <p=Applicazione: trasporto aria polverosa<br /=Profilo girante: Pale rovescia<br /=Range di portata: 4000 &ndash; 80000 m3/h<br /=Range di pressione: 1000 &ndash; 3500 Pascal<br /=<br /=<strong=<a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP63AT.pdf target=_blank=MP63AT</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP72AT.pdf target=_blank=MP72AT</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP80AT.pdf target=_blank=MP80AT</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP90AT.pdf target=_blank=MP90AT</a=</strong=<strong=&nbsp;- <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP100AT.pdf target=_blank=MP100AT</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP110AT.pdf target=_blank=MP110AT</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP125AT.pdf target=_blank=MP125AT</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP140AT.pdf target=_blank=MP140AT</a= - <a href=/public/file/ventilatori/MPat/MP160AT.pdf target=_blank=MP160AT</a=</strong=</p= <hr /= <p=<strong=Serie GP</strong=</p= <p=Caratteristiche generali: macchina utilizzata per trasporto di aria con alta portata e bassa pressione.</p= <p=Applicazione: trasporto aria <br /=Profilo girante: Pale rovescia<br /=Range di portata: 4000 &ndash; 160000 m3/h<br /=Range di pressione: 1000 &ndash; 2500 Pascal</p= <p=<br /=<strong=<a href=/public/file/ventilatori/GP/MP63GP.pdf target=_blank=MP63GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP76GP.pdf target=_blank=MP76GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP92GP.pdf=MP92GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP100GP.pdf target=_blank=MP100GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP110GP.pdf target=_blank=MP110GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP125GP.pdf target=_blank=MP125GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP140GP.pdf target=_blank=MP140GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP150GP.pdf target=_blank=MP150GP</a= - <a href=/public/file/ventilatori/GP/MP165GP.pdf target=_blank=MP165GP</a=</strong=</p= ]]> Colonne di stripping http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/colonne-di-stripping http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/colonne-di-stripping Colonne di stripping <p=<strong=1. Tipo di tecnologia</strong= <br /=Stripping. <strong=<br /=2. Descrizione dell'apparecchiatura e/o del processo</strong= <br /=Lo stripping è la tecnologia chimica che consiste nell'asportazione da un liquido dei gas in esso contenuti, o delle sostanze volatili in esso disciolte, da parte di una corrente di vapore, d'aria o di gas che lo attraversa. <br /=Viene normalmente condotto in torri, alla cui estremità superiore viene spruzzato il liquido, mentre il gas è soffiato dal basso. Le torri sono riempite di materiali (anelli Rasching, corpi di riempimento, pietrame ecc) atti a presentare la maggior superficie di contatto per l'interscambio tra le due fasi, creando nel contempo la minima perdita di carico per la corrente gassosa che sale. Il procedimento trova impiego nel trattamento delle acque, sia di consumo sia di scarico, soprattutto per l'eliminazione dei composti ammoniacali e dei solfuri. L'assorbimento è la tecnologia chimica che consiste nel separare da una corrente gassosa determinati suoi componenti sfruttando l'azione solvente di un liquido. Il processo viene realizzato ponendo in contatto tra loro il miscuglio gassoso contenente il gas (l'assorbente) che si vuol far assorbire ed il liquido (l'assorbente) che assorbe. L'assorbimento può essere fisico se il gas o il vapore assorbiti restano disciolti come tali nella fase liquida, oppure chimico quando il gas assorbito reagisce con il liquido o con sostanze in esso disciolte. Generalmete l'assorbimento si effettua in colonne contenenti dei corpi di riempimento, in cui nella parte alta viene immesso il liquido assorbente e nella parte bassa la corrente gassosa contente il gas da assorbire. <br /=<strong=3. Esempio di applicazione</strong= <br /=Verrà ora descritta un applicazione tipica della tecnologia di stripping congiuntamente alla tecnologia dell'assorbimento. Il caso specifico descrive un impianto utilizzato come step intermedio di un impianto trattamento acque atto ad asportare ammoniaca da un flusso d'acqua tramite una corrente d'aria e successivamente abbattere l'ammoniaca contenuta nella corrente d'aria tramite una colonna scrubber, ottenendo cosi una portata d'acqua inferiore notevolmente riconcentrata in ammoniaca. <br /=<strong=3.1 Descrizione di funzionamento</strong= <br /=Il funzionamento specifico in questo caso dell'azione di stripping e di assorbimento avviene nel seguente modo. L'acqua da depurare viene immessa alla testa di una colonna di stripping, la stessa percorre la colonna dall'alto verso il basso attraversando un letto di corpi di riempimento. Alla base della colonna di stripping tramite un ventilatore viene immessa dell'aria, questa percorre la colonna dal basso verso l'alto e attraversa lo stesso letto di corpi di riempimento attraversato dall'acqua. Acqua e aria entrano in contatto tra loro sui corpi di riempimento e l'inquinante contenuto nell'acqua si trasferisce nella corrente d'aria. L'acqua raccolta sul fondo della colonna viene espulsa. L'aria uscente dalla testa della colonna di stripping viene inviata nella colonna di abbattimento all?interno della quale l?assorbimento è favorito da un letto di corpi di riempimento con forma geometrica atta a presentare una elevata superficie per unità di volume. Il loro scopo è quello di aumentare la superficie di contatto tra liquido assorbente e il gas, e quindi aumentare la velocità di assorbimento di quest?ultimo. Nella parte superiore della colonna viene introdotto di continuo il liquido di lavaggio (H2O con aggiunta di acido solforico al 98%). Una volta attraversato il letto dei corpi di riempimento il gas passa attraverso un separatore di gocce avente la funzione di ricondensare l?areosol acqueo eventualmente presente, passa nel ventilatore di captazione quindi una parte passa attraverso il camino e viene immessa in atmosfera e una parte viene deviata all'ingresso della colonna di stripping, in pratica vi è un parziale ricircolo dell'aria. Al di sotto della colonna di lavaggio è presente una vasca contenente la soluzione di lavaggio, provvista di condotto di scarico, reintegro acqua, controllo dei livelli. La pompa posizionata alla base della vasca chiude il circuito di lavaggio prelevando l'acqua dalla vasca inviandola alla sommità della torre dove attraverso un diffusore viene distribuito sui corpi di riempimento. <strong=<br /=3.2 Principali caratteristiche di funzionamento</strong= <br /=Portata acqua da trattare: 6.000 Kg/h <br /=Temperatura acqua da trattare: 20 &deg;C <br /=Sostanze inquinanti: Ammoniaca <br /=Conc.zione inquinanti: 1.000 Mg/litro <br /=Conc.zione inquinante stripping: 30 Mg/litro <br /=pH acqua: 13,2 <br /=Portata aria per lo stripping: 27.000 Em3/h <br /=Temperatura aria di stripping: 0-35 &deg;C(ambiente) <br /=Portata aria in ricircolo: 17.000 Em3/h <br /=Portata aria emessa in atmosfera: 10.000 Em3/h <strong=<br /=3.3 Principali caratteristiche costruttive</strong= <br /=COLONNA DI STRIPPING <br /=Costruttore: Ventilazione Industriale s.r.l. <br /=Altezza complessiva colonna: 10.554 mm <br /=Materiale colonna: AISI 316 <br /=Materiale vasca dell'acqua di scarico: AISI 316 <br /=COLONNA DI ASSORBIMENTO<br /=Costruttore: Ventilazione Industriale s.r.l.<br /=Altezza complessiva colonna: 7.910 mm <br /=Materiale colonna: Polipropilene <br /=Materiale vasca dell'acqua di scarico: Polipropilene</p= ]]> Impianti di combustione biomasse http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/impianti-di-combustione-biomasse http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/impianti-di-combustione-biomasse Impianti di combustione biomasse <p=Ventilazione Industriale ha maturato nel corso degli anni una notevole esperienza nella valorizzazione delle biomasse, tale esperienza ha permesso di sviluppare dei sistemi di combustione altamente efficienti e di taglia moderata per piccole realtà.<br /=Lo scopo di tali sistemi è quello di utilizzare biomasse povere e che si trovano al termine di un processo produttivo e trasformarle in energia termica riutilizzabile o in energia elettrica.</p= <p=Durante la realizzazione di un impianto di valorizzazione biomassa si deve tenere presente dei seguenti aspetti:</p= <p=a- definizione della biomassa che si intende valorizzare e quantificazione della stessa<br /=b- scelta del sistema di combustione<br /=c- definizione della linea di depurazione fumi<br /=d- definizione del sistema di recupero energetico</p= <p=<strong=a- definizione della biomassa che si intende valorizzare e quantificazione della stessa<br /=</strong=La determinazione della biomassa è essenziale per poter individuare e selezionare la tipologia di impianto da utilizzare, è importante anche individuare anche la quantità di biomassa che si ha a disposizione.</p= <p=Nella seguente tabella vengono indicate le caratteristiche tipiche di alcune tra le più comuni biomasse.<br /=<br /=<a class=fresco href=/public/image/tabella1.JPG=<img src=/public/image/tabella1.JPG alt= width=100% height=auto /=</a=<br /=<img src=/public/image/tabella2.JPG alt= width=484 height=264 /=</p= <p=<strong=b - scelta del sistema di combustione<br /=</strong=Come si può notare dalla tabella precedente le biomasse presentano una forte variabilità sia per quanto concerne l'umidità alla quale si presentano sia per il potere calorifico che offrono.<br /=Proprio in funzione di questa forte variabilità il sistema di combustione che si presta meglio a trattare le biomasse è la caldaia a &ldquo;griglia mobile&rdquo;.<br /=Tale sistema permette di trattare biomasse anche con forti tenori di umidità, infatti la griglia mobile permette di &ldquo;rivoltare&rdquo; il combustibile che, muovendosi in controcorrente rispetto ai fumi di combustione, asciuga più rapidamente.<br /=Nella figura che segue viene illustrata in maniera molto semplice una caldaia di questo tipo.<br /=<br /=<img src=/public/image/biomasse-schema.jpg alt= width=100% height=auto /=<br /=<img src=/public/image/caldaia_biomasse.jpg alt= width=100% height=auto /=<br /= <em style=font-size: 0.8em;=Caldaia a griglia mobile (per gentile concessione di Officine del Savio)</em=</p= <p align=left=<strong=c- definizione della linea di depurazione fumi<br /=</strong=La linea di depurazione fumi è una parte fondamentale del sistema di valorizzazione biomasse, l'efficacia o meno del sistema di depurazione condiziona e stabilisce l'ottenimento dell'autorizzazione dell'intero impianto di valorizzazione biomassa.<br /=A seconda della biomassa che si va a trattare la linea di depurazione può passare da una &ldquo;semplice depolverazione&rdquo; a una vera e propria &ldquo;catena di depurazione&rdquo; dove devono essere installati sistemi DeNOx, post-combustione, depolverazione, desolforazione.<br /=In questo passaggio delicato del processo Ventilazione Industriale applica tutta l'esperienza accumulata in 40 anni di attività.</p= <p align=left=<strong=d- definizione del sistema di recupero energetico<br /=</strong=Il calore prodotto dal combustibile viene estratto dalla camera di combustione attraverso l'acqua passante nei tubi della caldaia.<br /=Tale acqua può essere utilizzata come fonte di calore in svariate applicazioni, l'utilizzo dell'energia termica viene di volta in volta personalizzato sulla base delle singole esigenze del cliente finale (recupero calore per processi produttivi, produzione calore per riscaldamento ambienti, produzione freddo attraverso l'installazione di gruppi frigo ecc.).</p= <p align=left=Un applicazione sempre più frequente dell'energia termica derivante dalla caldaia è la generazione di energia elettrica.<br /=A tale scopo vengono installate delle turbine ORC (ciclo Rankine).<br /=A seconda dei casi le turbine ORC possono produrre energia elettrica in misura del 11 &ndash; 15 % dell'energia energia termica impiegata.</p= <p align=left=ll ciclo Rankine a fluido organico (ORC) è simile a quello utilizzato da una tradizionale turbina a vapore, eccetto per il fluido di lavoro che, in questo caso, è, in genere, un fluido organico con elevata massa molecolare. La scelta del fluido, per ottimizzare il rendimento del ciclo termodinamico, è effettuata in funzione della temperatura della sorgente termica a disposizione.</p= <p align=left=Gli impianti ORC (quali per esempio idrocarburi, HCFC, polisilossani ma anche CO2) sono sistemi che permettono la produzione contemporanea di energia elettrica e termica messa a disposizione sotto forma di acqua alla temperatura di 60-90 &deg;C.<br /=L&rsquo;impianto ORC, schematizzato in figura, è sostanzialmente composto da una pompa, una turbina e alcuni scambiatori di calore.<br /=Il fluido di lavoro organico viene vaporizzato nell&rsquo;evaporatore mediante l&rsquo;utilizzazione di una sorgente di calore, nel nostro caso l'acqua surriscaldata prodotta in caldaia.</p= <p align=left=Il vapore del fluido organico si espande nella turbina, attraversa un rigeneratore e viene quindi condensato utilizzando un flusso di acqua in uno scambiatore di calore. Il liquido condensato viene pompato nel rigeneratore dove viene preriscaldato dal fluido uscente dalla turbina e poi nell&rsquo;evaporatore chiudendo il ciclo. <br /=L&rsquo;utilizzo del rigeneratore non è strettamente necessario, ma permette un aumento del rendimento dell&rsquo;impianto.</p= <p align=left=Nella seguente tabella viene illustrata la produzione di energia elettrica in relazione al tipo di combustibile e alla quantità dello stesso.<br /=I tali ipotesi si considera l'utilizzo di turbine ORC con rese lorde del 12%, la produzione di energia elettrica è indicata al netto degli autoconsumi sia dei gruppi ORC sia del sistema di combustione, tali informazioni sono da ritenersi comunque indicative.<br /=<br /=<img src=/public/image/tabella3.jpg alt= width=531 height=200 /=<br /=<br /=<strong=&ndash; Impianto pilota<br /=</strong=Ventilazione Industriale ha costruito e installato presso la sua sede un impianto pilota per la combustione di solidi e biomasse.<br /=L'impianto pilota nasce con lo scopo di fornire al clienti di Ventilazione Industriale la possibilità di testare direttamente la combustione della biomassa che si ha a disposizione.<br /=L'impianto pilota è strutturato per poter operare indifferentemente con biomasse umide, semisecche, secche e scarti da lavorazioni industriali.<br /=La produzione di energia termica dell'impianto viene monitorata in continuo mediante la registrazione di portata e salto termico del fluido ricircolato in caldaia.<br /=Il calore prodotto dalla combustione viene disperso in atmosfera attraverso una batteria elettroventilata per garantire il corretto funzionamento dell'impianto<br /=Le modalità di funzionamento dell'impianto pilota sono differenti in funzione della tipologia di combustibile.</p= ]]> Costruzione carpenterie http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/costruzione-carpenterie http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/costruzione-carpenterie Costruzione carpenterie <h1=Costruzione carpenterie</h1= <h2=Realizziamo carpenteria metallica industriale anche su disegno/progetto del cliente.</h2= <p=Mettiamo a disposizione la nostra officina meccanica, dotata di idonei macchinari (taglio laser, piegatrici, punzonatrici, saldatrici), maestranze altamente qualificate e con esperienza trentennale, per la costruzione di prodotti/apparecchi in acciaio al carbonio, acciaio inox e lamiera zincata.<br /= In questo contesto possiamo semplicemente eseguire le lavorazioni a disegno, secondo il progetto del Cliente, oppure fornire assistenza anche per la fase di progettazione/esecuzione disegni.<br /=<br /=</p= <p=<strong=Realizzazione di prototipi</strong=</p= <p=Il know how acquisito con anni di esperienza nella progettazione di impianti completi per il trattamento di effluenti inquinati, ci permette di proporci anche quale partner qualificato per la costruzione di prototipi su piccola scala di apparecchi complessi che debbano essere preventivamente testati prima della realizzazione su più larga scala.</p= ]]> Valvole a ghigliottina http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/valvole-a-ghigliottina http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/valvole-a-ghigliottina Valvole a ghigliottina <p=<span style=font-size: 12pt;=Le valvole a ghigliottina modello VGP sono valvole progettate per impieghi pesanti e particolarmente stressanti.</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Sono normalmente installate sotto tramogge , sili e serbatoi.</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Azionate da attuatori pneumatici, la corsa della lente è guidata da cuscinetti a sfera e la particolare costruzione ne consente l&rsquo;utilizzo anche sotto elevati carichi.</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Sono progettate in diverse dimensioni e possono essere costruite sia in acciaio zoncato che acciaio inossidabile, di seguito vengono elencate le principali caratteristiche tecniche.</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Materiale costruttivo: Acciaio Zincato / AISI 304</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Installazione: montaggio per attraversamento flusso verticale</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Temperatura di utilizzo: max 110 &deg;C</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Manutenzione: la attenta progettazione consente una semplice manutenzione</span=</p= ]]> Valvole rotative http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/valvole-rotative http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/valvole-rotative Valvole rotative <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-size: 12pt;=<strong=Valvole Rotative</strong= impiegate nell&rsquo;abbattimento, dosaggio e trasporto pneumatico di prodotti in polvere e granuli di qualunque tipo, nell&rsquo;industria alimentare, chimica e plastica, su linee a bassa, media ed alta pressione</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-size: 12pt;=Composte da un rotore a pale con compartimenti con sezione a V, una motorizzazione e due coperchi laterali.</span=<br /=<span style=font-size: 12pt;= Possono essere utilizzate per immettere il prodotto nelle linee di trasporto pneumatico o per intercettare lo scarico dei filtri.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=<span style=font-size: 12pt;=Il materiale costruttivo, a seconda delle necessità, può essere acciaio al carbonio o acciaio inossidabile.</span=</p= <p style=margin-bottom: 0cm; line-height: 100%;=&nbsp;</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=<a name=__DdeLink__122_2147114680=</a=Materiale costruttivo: Acciaio al carbonio / Acciaio inossidabile</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Installazione: alla linea di trasporto pneumatico o per intercettare lo scarico dei filtri</span=</p= <p=<span style=font-size: 12pt;=Temperatura di utilizzo: max 110 &deg;C</span=</p= <p=<span style=font-size: medium;=<span style=font-size: 12pt;=Manutenzione: sostituzione di cuscinetti, motoriduttore e pale</span= </span=</p= ]]> Silos walking floor http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/silos-walking-floor http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/silos-walking-floor Silos walking floor <p=I silos a pavimento mobile sono una soluzione ampiamente usata quando si ha la necessità di stivare del materiale che deve o può subire un processo di asciugatura.</p= <p=I vantaggi del silo a pavimento mobile rispetto al classico silo verticali sono:</p= <p=- Facilità di carico del materiale da stivare, infatti può essere scaricato all&rsquo;interno della vasca del silo direttamente dal camion che trasporta il materiale utilizzando il normale sistema di sollevamento del cassone del camion</p= <p=- Mancanza di strutture verticali soggette a dimensionamenti ingegneristici dovute alla spinta del vento, sismi ecc...</p= <p=- Impossibilità di formazione di ponti nel materiale movimentato</p= <p=- Estrema versatilità nella scelta delle dimensioni</p= <p=A seconda del materiale che si vuole raccogliere e delle singole e specifiche necessità i silos a pavimento mobile possono essere costruiti in diversi materiali, quali acciaio zincato, acciaio al carbonio, acciaio inossidabile ecc.</p= <p=&nbsp;</p= <p=&nbsp;</p= <p=&nbsp;</p= ]]> CALDAIE A BIOMASSA http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/caldaie-a-biomassa http://www.ventilazioneindustriale.it/it/prodotti/caldaie-a-biomassa CALDAIE A BIOMASSA <p=<strong=CALDAIE PER COMBUSTIONE BIOMASSA</strong=<br /=<br /=Le caldaie prodotte da Ventilazione Industriale sono a tubi d&rsquo;acqua, idonee all&rsquo;applicazione in sistemi di combustione funzionanti a biomassa vegetale (legno triturato, cippato, ecc.) o biomassa costituita da pollina mista a lettiera.<br /=<br /=I sistemi di alimentazione della caldaia sono scelti in base alle caratteristiche del combustibile da introdurre e possono essere:<br /=<br /=- a griglia fissa<br /=- a griglia mobile<br /=- autofocola<br /=<br /=Il calore prodotto dalle caldaie viene fornito sotto forma di:<br /=- acqua calda (a 90&ordm;C)<br /=- acqua surriscaldata (fino a 180&ordm;C)<br /=- vapore<br /=<br /=La scelta tecnica del tipo di caldaia e del sistema di caricamento combustibile viene eseguita in base a diversi fattori:<br /=<br /=- tipo di combustibile da utilizzare<br /=- percentuale di cenere del combustibile<br /=- umidità del combustibile<br /=- caratteristiche dei fumi di combustione<br /=- tipo di utilizzo della caldaia nel ciclo produttivo</p= ]]> Impianto A http://www.ventilazioneindustriale.it/it/occasioni/impianto-a http://www.ventilazioneindustriale.it/it/occasioni/impianto-a